Baubericht: Calidus 2

[leinad.w]

hallo an alle bauwütigen,

so, ich wollte ja über den winter noch einen cfk calidus bauen. hier nun meine anfänge...

habe ebent mit der holmberechnung begonnen. vielleicht kann mir einer von den erfahrenen kurz sagen, ob da irgendwo ein fehler drin ist.

danke im voraus... :)

http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=752&stc=1&d=1229881086http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=753&stc=1&d=1229881086http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=754&stc=1&d=1229881086http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=755&stc=1&d=1229881086http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=756&stc=1&d=1229881086

[leinad.w]

so, und nun mein erstes problem. ich habe mir 60c gelege (200 g/m² und das mit 2m²) bei ebay gekauft. ist jeder roving hier in dem gelege einzeln zu sehen?

so wurde es bei ebay benannt:

HP-U200/60C 2m² Carbongelege Unidirektional 0° mit 200g/m²

Konstruktion: Unidirektional 0° Gewicht: 200 g/m²
Breite: 60 cm
Länge: 333 cm


muss ja nun wissen, wie viel ich von dem gelege in den flügel bringen muss, damit die berechnungen aus dem excel-tool stimmen... :confused:

nach dem excel-tool soll ich in der mitte pro schale 45 rovings legen, oder meint man damit 45 lagen? das wäre doch zu viel, dann bekäme ich die form nicht mal mehr zu... :eek::D geschweige denn einen steg zwischen die gurte...

http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=759&stc=1&d=1229881857

[C_B]

Du hast doch mit der Excel-Berechnung nicht nur die Rovinganzahl sondern auch die Breite und die Höhe des einzelnen Holmgurts, z.B. 2,8mm an der Wurzel. Dein UD-Gelege hat laut Herstellerblatt mit 40% Faservolumen im Laminat eine Dicke von 0,32mm. Das sollten dann 8,75 Lagen, gewählt 9 Lagen an der Wurzel werden. Ich würde den Holm breiter wählen, kann deine Breitenangaben aber nicht lesen.
Diese Querschnitt und Höhenangaben in dem Excel-Sheet sind die wichtigen Angaben. Die Rovinganzahl wird dann immer so ermittelt, das der errechnete Querschnitt durch die Fläche eines der gewählen Rovings dividiert wird.
Gruß
Christian

[haru_]

Hallo,

Du hast als Daten eingegeben, dass Du bei 110m/s = 407km/h voll am Höhenruder reißen kannst, Respekt ;) Deshalb kommen auch 75 G als Lastvielfaches raus.

Du hast aber noch eine Beplankungsdicke von 1,3mm eingegeben, baust aber aus Formen und sparst ja an der Stelle des Holms den Stützstoff aus. Für die Glasaussenlage reichen 0,2-0,3mm je nach Gewebeart, also hier 0,3mm eingeben. Durch die 2mm mehr Bauhöhe reduzieren sich die Anzahl Rovings beträchtlich

Die Holmbreite lese ich als 40mm an der Wurzel. Ich würde die Holmbreite so wählen, das die Holmhöhe der Stützstoffhöhe entspricht, dann kann man das Holmmaterial zwischen den ausgesparten Stützstoff legen.

Wie man die Rovings auf das Gelege umrechnet hat Christian ja schon erklärt.

Hans

[leinad.w]

hallo christian und hans... :)

danke für eure antworten...

@ c_b: der gurt soll 40, 30 dann 20 mm breit werden... kann man wirklich schlecht sehen. :rolleyes: deine bemerkung wegen der höhe und breite ist super. habe nicht darauf geachtet... :o danke! das hilft mir schon viel weiter... :cool: und wegen den ca. 3mm bauhöhe eines jeden gurtes, mache ich mir nicht so sehr sorgen. ich sauge den gurt sicherlich einzeln mit "weglaufsperren", falls der stützstoff nicht in der höhe ausreichen sollte, ein... mal sehen, wieviel aufwand es machen wird und wieviel lust ich dann dazu habe... :D

@ haru: joa, soll ja nicht brechen... :D dummerweise ist das laminat wirklich 1,3 mm dick, ohne stützstoff... für mich ist das einfacherer zu bauen, als den gurt in die außenschale mit einzulegen und in einem gang einzusaugen... zum stützstoff: den werde ich so dick machen, da ich ihn mir individuell anfertige (siehe anderen bau-thread), dass später der gurt bündig in dem stützstoff verschwindet. bei meiner bauweise bräuchte ich eigentlich keinen stützstoff, aber für den gurt und so weiter zum seitenhalt geben sauge ich den dennoch mit einer glasinnenlage ein. mache mir das bauen damit etwas einfacher hoffe ich... :D sprich bei mir wird zwei mal abgesaugt, da ich das absaugen nicht als anstrengend empfinde... :)

windige grüße aus hannover vom daniel... :)

[haru_]

Hallo,

da falle ich ja vom Glauben ab: Laminatstärke 1,3 mm :eek:

Du verwendest aber nicht aus einer Begriffsverwirrung heraus dünngeschliffenen Laminatboden aus dem Baumarkt :D

1,3m sind ja 4 Lagen 163er CFK...

Da würde ich gleich einen stressless Wing bauen und mit unidirektionalemm Gewebe und angapasstem Verlegewinkel arbeiten.

Als Zwischending Du kannst ja das Holmmaterial als 2te bis xte Lage (keile mit unterschiedlichen Breiten einlegen und die diagonalen Lagen innen drüber laufen lassen. Damit der Steg nicht abhaut genügt es dann den mit Sekundenkleber zu fixieren.

Hans

[Artur Blömker]

da falle ich ja vom Glauben ab: Laminatstärke 1,3 mm :eek:
1,3m sind ja 4 Lagen 163er CFK... Hans


Hallo!

Habe letztens gemessen:

1 Lage 50er Glas, 4 Lagen 200er CFK Gewebe, im Vakuum: 1,1 mm

Bei Modellen der 2 m Klasse braucht man dann wirklich keinen Stützstoff mehr .... :p

Rippen allerdings würde ich einbauen.

Herzliche Grüße

Artur

[leinad.w]

hallo haru,

neeeeeeeeee, parkett oder ähnliche spielereien verbaue ich nicht... noch nicht... nein, spaß!!! ich bleibe bei reinem cfk mit ein bischen gfk hier und dort... :D

auf dem einen bild sieht man schon das schwarze gold im hintergrund, was in die form soll. als ich mein vorhaben mit dem glasflügel (nasenleiste bis unter den holm mit 25er, 310er + noch eine 310er gelege-matte) beschrieben hatte, haben einige nur mit dem kopf geschüttelt, jetzt lege ich denke ich noch einen oben drauf, mit dem material, was ich verarbeiten will... :rolleyes:

ja, stressless wird der flügel, weil auch hier + - 45° cfk-gelege zum einsatz kommen wird. :D will mir das leben ja nicht schwieriger machen, als es schon ist... :D

ich denke, ich habe so schon genug stress, die ganze schale in cfk aufzubauen, da wollte ich mir nicht noch mehr an einem tag aufhalsen und den gurt auch noch mit einarbeiten. zum glück brauchen wir ja das gewicht... deswegen meine entscheidung: erstmal die schale machen mit stützstoff und dann in ruhe nochmal den gurt mit gfk-innenlage. beim glas-flügel habe ich den gurt mit den steg nass in nass beim verschließen gemacht... super viel stress war es, das alles alleine zu machen und es fielen beim laminieren sehr oft, sehr unschöne wörter... :D

zu der rippen frage: die habe ich mir auch schon gestellt, und werde mal mit schaumstoff in großer dimensionierung arbeiten, was ich aus unlust beim gfk-flügel gelassen hatte... der cfk-flieger wird schon etwas aufwendiger... :)

grüße aus hannover vom daniel...

hoffentlich kann ich bald lackieren... ;)

[leinad.w]

guten morgen,

nach langer pause melde ich mich bei meinem zweiten projekt zurück. der flieger soll ja dieses jahr noch hoffentlich ds fliegen, also muss ich mich beeilen... ;)

letztes wochenende habe ich meine formen lackiert. vorher habe ich 2k-lacke von standox benutzt, dieses mal sollte up-vorgelat rein. bisher hat auch alles geklappt. form wachsen, angst-pva kurz vor dem lacken eingebracht und danach das up-vorgelat rein.

an dieser stelle sei nochmal ein großes DANKE SCHÖN AN THOMAS UND ARTUR gerichtet, da ich sonst nicht die möglichkeit gehabt hätte, bei dem sauwetter zu lackieren... :cool:

bilder reiche ich natürlich nach, da ich in den nächsten tagen erstmal wieder das leitwerk erstellen möchte, um zu sehen, ob meine versuche funktionieren... :)

grüße aus hannover... :)

[leinad.w]

so sieht es z.z. in meinem keller aus. hoffe das ändert sich an diesem wochenende... :p

übrigens, werden die oberschalen alle gelb und wurden nur weiß hinterspritzt, damit man das schwarze gold nicht sieht... :D

grüße aus hannover vom daniel...

[leinad.w]

so, da ich mal wieder weiter machen will, habe ich zuerst die stecknase unter der woche gebaut.

2x 80er gfk-matte und 2x 410er cfk-matte.

hui, ist die fest geworden... :D aber leider einen lufteinschluss hatte ich dennoch, aber nicht so schlimm... zum fliegen reicht es... ;)

[leinad.w]

so, auch bei meinem ds flügel soll es so langsam losgehen. hier meine ersten versuche das klappenschanier aus afk zu fertigen... :)

der versuch sollte zeigen, ob ich irgendwie durch das laminat an die spätere form komme.

aufbau vom laminat. 25er glas, 80er glas, 170er afk, 80er glas, 410 cfk

einmal habe ich den schlitz mit einem laufenden dremel bei 15.000 u/min gemacht und der zweite ist handarbeit mit einer dremel-trennscheibe.

auf dem einen bild sieht man, dass die schlitze auf der anderen seite kein cfk mehr dahinter haben, aber keine abdrücke oder durchbrüche des afk oder 80er und 25er gfk-schicht... :)

dann später nur die klappe einmal richtig auf die oberseite brechen und fertig... läßt sich leicht bewegen, nur mit der schlitzbreite auf der späteren flügelfläche bin ich noch nicht ganz einverstanden. thomas sagt, dass es mit einer diamanttrennscheibe von dremel oder proxxon sehr gut gehen soll. kosten punkt einer scheibe ca. 20 euronen... :mad:

soweit so gut. nun muss ich erstmal noch das afk richtig geschnitten bekommen... :D

[leinad.w]

so, nun habe ich erstmal das problem mit dem zuschneiden von afk geregelt... zumindest probiere ich jetzt eine super einfache und günstige lösung aus...

:cool: heute nachmittag kam meine schere, die ich über ebay geholt habe, an! :cool:



normale kevlarscheren kosten um die 40,00 euro und teurer... :mad:

meine haarschneideschere mit microverzahnung, abnehmbaren schneiden, nachstellschraube und aus gehärtetem stahl kostete mich bei e-bay 12,00 euro... :D

und ich sage euch, die geht durch afk wie butter :D. einziges manko: man weiß nicht, wie lange die scharf bleibt... :confused: aber gehärteter stahl sollte schon besser sein, als scheren aus trompetenblech... und wenn sie stumpf wird, werden die schneiden einfach zum schärfen gegeben... so, dachte ich mir das... :)

[leinad.w]

achso, das schanierband soll später dann natürlich diagonal in das laminat eingelegt werden. somit hat man mehr fasern, die die verbindung von der klappe mit dem flügel herstellen... ;)
(http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=98558)

[flowmotion]

Hi Daniel,

warum verwendest du kein Abreissgewebe für das Scharnier?
ich habe schon Scharniere aus Kevlar gesehen, die irgendwann hässlich ausfranzen. Oder bei denen sich mit der Zeit die Kohle durch das Kevlar "schniedet".
Problem ist, dass beim Ritzen des Schanieres die Kohle im Prinzip geschäftet wird. Du erhälst somit zwei "Schneiden", die dir das Kevlar mit der Zeit durchschneiden können.
Bei Abreissgewebe habe ich das noch nicht beobachtet. Auch neigt es nicht zum "ausfranzen".
Korrigiert mich, wenn ich falsch liege, ist eben meine Erfahrung.

Hannes

[leinad.w]

guten morgen hannes,

warum verwendest du kein Abreissgewebe für das Scharnier?

es liegt an meinem verwendetem cfk (Carbongelege Bidiagonal +45/-45° mit 410g/m²). das zeug was ich in den flügel baue, siehe auch den ersten baubericht mit gfk, ist mit nylon oder sowas verwebt. und wenn du die nylonfäden nicht richtig durch bekommst, wird die klappe echt schwergängig. also musste beim einritzen und später beim brechen viel kraft ausüben, wenn es nicht richtig vorbereitet wurde, was mir beim letzten mal das abreißgewebe bei bestimmt 70% der klappe zerstört hat, befor sie leichtgängig ging. bei kevlar kannste ohne sorge mit nem demel rangehen, ohne dass man die form beschädigt. so mein versuch! und wenn es ausfranzt durch den dremel, ist es im flügel, die außenschale wird weiterhin mit einem schraubendreher oder so wie thomas es mir neulich geraten hat, mit einer diamattrennscheibe geritzt.

meine schlitzarbeiten mache ich ja größten teils in der form, weil das schanier gleich unter der ersten deckschicht im laminat liegt, also sehr weit außen in der schale und beim fertigen flügel kommste da nicht mehr ran. es muss also sichergestellt sein, dass das komplette cfk-gelege mit den fäden durch ist. grund für den aufbau ist der etwas bessere hebel und du hast später in der schalenoberfläche nicht so tiefe schlitze, die vielleicht wie ein turbolator wirken können... :confused:

würde ich nur cfk mit leinwandbindung nehmen, würde ich auch auf abreißgewebe zurück greifen, da es einfacherer zu verarbeiten ist, aber bei dem gelege kannste das echt ("nicht") knicken... ;)

windige grüße aus hannover und ich fahre heute nachmittag zum hangfliegen... :D

[leinad.w]

so, auch hier soll es mal weiter gehen... :D

habe eben in 1,5 std das ganze gfk und cfk zurecht geschnitten...

aufbau soll sein 2x 80er gfk-gewebe und 2x 410 cfk-biax-gelege ... hui, ist das viel zeug, was in die form soll... :rolleyes:

das cfk wird auf einer folie getränkt, so dass ich möglichst wenig verzug habe. das gfk wird in der form getränkt. wenn das gfk in der form ist, kommt die erste schicht 410er cfk. die habe ich ohne überstand (hoffentlich) geschnitten. die zweite ist dann breiter geschnitten, damit ich im rumpf eine überlappung der beiden rumpfhälften später habe.

das leitwerk bekommt als erstes eine d-box aus 410er cfk in der nasenleiste und dann nochmal komplett 410er cfk in der gesamten dämpfungsfläche... das sollte wohl reichen...

laminieren schaffe ich heute nicht mehr, werde das aber sicherlich am sonntag machen... :confused:

@ artur: ich lasse das c60 ud-gelege raus... ;) grund: der gfk rumpf hat einmal 80er gfk-gewebe und zweimal 320er gfk-gelege und ist schon gut stabil geworden (hatte ja gestern mal den srtl rumpf und meinen vergleichen können). mit dem cfk in nochmal größerer dimensionierung sollte das doch wesentlich steifer werden, denke ich... ;) ich habe ja dann schließlich eine laminatstärke durchgehend von :eek: 1,6mm... :cool: habs eben auch erst bei der stecknase mal nachgemessen...

[Artur Blömker]

Hi Daniel!

Ahhh das wird schön stabil!

Packe doch das Unidirektional CFK noch hinein - auf die paar Gramm kommt es nun auch nicht mehr an! :p;)

Dann hast Du einen wirklichen MEGA-Rumpf, der auch mehr als 400 km/h aushält.

Herzliche Grüße

Artur

[leinad.w]

Packe doch das Unidirektional CFK noch hinein - auf die paar Gramm kommt es nun auch nicht mehr an! :p;) Dann hast Du einen wirklichen MEGA-Rumpf, der auch mehr als 400 km/h aushält.

guten morgen artur,

hihi, habs nicht gemacht... will klein anfangen... ;) wenn ich irgendwann mal überhaupt die 400 km/h mit dem ding erreiche, bin ich schon glücklich...

[leinad.w]

aber nun erstmal wieder zum wesentlichen, bevor wir uns über geschwindigkeiten unterhalten... :D

gestern habe ich es doch noch geschafft den rumpf zu laminieren. als erstes habe ich noch auf der tränkfolie einige beschriftungen aufgebracht, damit man im eifer des gefechtes nicht die dinge vertauscht.

dann so das übliche:

- mumpe an gewisse stellen
- 2x 80er gfk in die rumpftform getupft

- und dann kam etwas, was ich nicht erwartet habe... das 410er cfk-gelege + - 45° ließ sich richtig gut verarbeiten. man nimmt einen schaumstoffroller tränkt diesen und rollt immer wieder, mit sehr (!!!) wenig druck, über das cfk... dann wartet man 5 - 10 min (zigarettenpause :o und foto-mach-pause) und schaut dann nach, ob das cfk wieder "matt" auf der oberfläche ist. ist sie noch glänzend, gehts ab in die form... das reinlegen ging sowas von gut und es hat sich gefühlsmäßig richtig gut überall angelegt.

- also cfk-verstärkungen eingelegt, dann die erste cfk-schicht, dann die zweite und dann noch die servo verstärkung in der dämpfungsfläche vom seitenleitwerk
- nach der harzschlacht noch ordentlich die überstände mit frischem harz eingepinselt
- schaumstoff als steg ins seitenleitwerk unter die d-box gelegt
- aluteil mit harz und mumpe oben ins seitenleitwerk gelegt (spätere verschraubung, da dieses mal das hlw gedämpft sein soll und nicht als pendel-hlw ausgelegt wird)
- mumpe zum verschließen gemacht
- und später dann alles fest verschraubt
- dann noch die nähte im rumpf mit meinem leucht-roll-gerät angedrückt. das mache ich ohne licht im raum und warte auch 5 minuten, da sich dann die augen erst an die dunkelheit gewöhnt haben und man so dann besser bis hinten ins leitwerk schauen kann...
- und ab in den heizungskeller...

14.40 uhr habe ich angefangen und um 21.20 war ich fertig... :p dachte es ginge schneller, habe mir aber wirklich beim bauen keinen stress gemacht...

kurz vorm seitenleitwerk habe ich pro schalenseite 4x 80er gfk und 4x das 410er cfk übereinander liegen... sollte da wohl reichen... :rolleyes: unter der flächenaufnahme liegen 2x 80er gfk und 3x 410er cfk sollte da auch halten...

man bin ich gespannt, wie der rumpf geworden ist, da ich ja nicht so gut rümpf bauen kann... aber, sollte der rumpf ohne lufteinschlüsse sein, mache ich mir sofort verklebeleisten und sauge in zukunft die schalen vorm zusammensetzen wie alle anderen auch ab...

[leinad.w]

so, rumpf ist eben aus der form gekommen.

man saß der fest... :D "komm da raus, du lümmel!"

und, tadaaaa... keine lufteinschlüsse! wie geil ist das denn? :cool:

gewicht vom rumpf um die 470 gramm. die stecknase wiegt nochmal 110 gramm. somit bin ich schon bei 580 gramm... :eek: soviel wiegen so manche flieger... :D

den rumpf lasse ich jetzt noch erstmal ein paar tage in ruhe nachhärten.

nun, mache ich mich erstmal an die erstellung von verklebeleisten, da der rumpf noch so gut ausschaut. auch baue ich mir noch einen einsatz, den ich ins seitenleitwerk legen kann um auch gleich eine passform für mein leitwerk zu bekommen. alles für die nächsten flieger... ;)

juchu, mein erster cfk-rumpf... :)

[leinad.w]

hier nun die bilder von der fertigung meines einsatzes für das seitenruder, wenn ich ein gedämpftes leitwerk aufschrauben will...

da das alles aus epoxy mit microzellulosemehl gemacht wurde, musste ich die hlw-anformung mit druckluft aus der form pusten, da mir sonst das fertige "teil" zerbrochen wäre. ;)

muss jetzt nur noch den überstand irgendwann mal abschleifen, damit es wieder genau ins leitwerk passt. die ewd sollte hoffentlich nun bei festen 0,5 grad sein... :o schauen wir mal...

wenn es denn nicht mit der ewd passen sollte, wird halt tesafilm es hoffentlich richten...

:D in keinen dingen sind wir ja großzügig... :D

[leinad.w]

frage: kann man zuviel in einen flügel an cfk schmeißen?

antwort: hmmm, eigentlich ja, aber für ds kann es ruhig "etwas" mehr sein... :D

habe ebent alle gfk und cfk zuschnitte gemacht. es fehlen nur noch 2x 25er deckschicht für die obere flügelschale...

aufbau für die untere flächenschale wird sein:

1x 25er gfk-matte
1x 30er gfk-fließ in tarnoptik (wird auf sicht gebaut, da nicht lackiert wurde)
1x 410er cfk-gelege
1x 410er cfk-gelege in der d-box, die bis kurz vor die klappen geht.

aufbau für die untere hlw-schale wird sein:

1x 25er gfk-matte
1x 30er gfk-fließ in tarnoptik
1x 200er cfk-matte
1x 200er cfk-matte in der d-box

die oberen schalen genauso, nur ohne das fließ, weil die ja in gelb lackiert wurden... ;)

dann kommt noch eine optische verschönerung mit 200er cfk-matte in die untere schale, da ja das bedruckte glasfließ in der mitte überlappt.

habe ich noch was vergessen? neeeee, reicht auch... :D

[leinad.w]

morgen mache ich dann noch die zuschnitte für das absaugfließ und die vakuumfolie... dann noch am samstag etwas 110er afk-matte für die ganzen klappenschaniere und schon sind die formen voll... :rolleyes:

ps: artur, es wird mächtig was zutun geben... ;)

[leinad.w]

man sollte sich nicht alles schwerer machen, als es schon ist... ;)

am anfang des berichtes habe ich den gurt abgestuft ausgelegt. sprich 40mm, 30mm und dann 20mm breite. macht natürlich arbeit, das alles zuzuschneiden. also habe ich nochmal gerechnet und mache den holmgurt durchgängig 40mm breit. :D

denke, es lässt sich so einfacher zuschneiden und auch präzieser verarbeiten, da ich ja cfk-ud-gelege (c60) diesesmal benutzen möchte.

http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=1201&stc=1&d=1245392265

http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=1202&stc=1&d=1245392265

http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=1203&stc=1&d=1245392265

[leinad.w]

Dein UD-Gelege hat laut Herstellerblatt mit 40% Faservolumen im Laminat eine Dicke von 0,32mm. Das sollten dann 8,75 Lagen, gewählt 9 Lagen an der Wurzel werden.

9 lagen in der mitte... das wird ein ganzschönes packet oben und unten... :D

[Artur Blömker]

Hi Daniel!

Dein 200g-UD-CFK:

Es ist anschaulicher, wenn im dem Programm auch Zwischenwerte errechnet werden. Dann ergibt sich eine Kurve. Vereinfacht und durchaus in Ordnung ist es aber auch, einfach eine Gerade zu ziehen zwischen 45 Rovings und 0 Rovings. Dann wird der Bereich des Flächenknickes zwischen Querruder und Wölbklappen stark überdimensioniert, ist aber nicht schlecht, da die Unstetigkeit des Knickes ja nicht berücksichtigt wird in dem Programm. Ausserdem ist es so schneller zugeschnitten. Warte doch bis morgen, habe ggf. noch eine Idee für den Zuschnitt.

Gruss Artur

[leinad.w]

jo, warte bis morgen... der zuschneidetisch ist ja noch mit dem anderen krempel voll... :o platzmäßig ist so eine tischtennisplatte echt schnell ausgereizt, wenn man etwas mehr verarbeiten will... :eek: aber zum glück, mache ich ja alles nach und nach... :)

muss übrigens heute noch die ganzen zuschnitte umsortieren, damit sie in einer logischen reinfolge liegen und getränkt werden können...

was für ein aufwand... im keller ist ab heute abend echt sperrzone! habe drei räume in beschlag... :D

[leinad.w]

hallo an alle,

am samstag habe ich mit artur meine schalen für das hlw und die fläche laminiert.

leider konnte ich das gfk-fließ mit der tarnoptik nicht in der form lassen. es beuelte einfach zu sehr. somit hätte ich viel luft im laminat gehabt und bei dem unterdruck sogar später fast das doppelte... es war einfach zu gefährlich ausschuss zu produzieren... :mad:

naja, jetzt hoffe ich das die cfk-optik einigermaßen was geworden ist. ist ja schließlich das gelege zusehen und kein schönes gewebe... :rolleyes:

[leinad.w]

heute habe ich die schalen mit einer maschine angeschliffen (danach mit aceton alles gereinigt) und begrenzungen für den gurt eingebracht. die werden hoffentlich nach dem nächsten absaugen wieder verschwinden. diese dichtbänder sind auf einem tesafilmstreifen aufgeklebt, damit es keine rückstände vom klebefilm in den flächenhälften zurück bleiben.

der gurt wird durchgängig 40mm breit... :)

[Mehmed Borovac]

der gurt wird durchgängig 40mm breit... :)

Hi Daniel!

Durchgehend 40mm? Das würde ich nicht machen, du schleppst unnötig totes Material in den Außenflächen. Leichte Außenflächen sind nie vom Nachteil, schwere können unter Umständen gerade im DS schwänzeln verursachen.

Ich würde den Gurt für die vorgesehene Belastung rechnen.

Grüße, Memo

[Artur Blömker]

Hi Memo!

Natürlich abgestuft, aussen nur eine Lage, innen 8 Lagen, aber alle 40 mm breit. ;)

Gruss Artur

[leinad.w]

ganz genau... :)

[C_B]

Der Steg sollte dann aber den Gurt auf voller Breite unterstützen, also auch überall die 40mm haben.
Jetzt hat dann auch Memo recht, da der Steg ja auch Gewicht und das sollte man außen in der Fläche reduzieren. Der Steg und damit das Gewicht des Steges kann man daher reduzieren wenn der Steg außen schmaler wird. Die Anzahl Gelege/Rovings bleibt gleich, beim schmaleren Steg nur mehr Rovings aufeinander da der Gurt dicker wird.
Christian

[leinad.w]

guten morgen christian,

der steg wird sicherlich mit strohhalmen und cfk-schlauch gemacht. und das auch abgestuft. :) ich hatte mir vorgestellt, dass ich in der mitte 3 strohhalme nebeneinander und den cfk-schlauch über jedem 3 x bis in die flächenspitzen nur einmal laufen lasse (mitte 9x, bis ca. über flächenknick 6x und außen nur 3x cfk-schlauch). also liegt ganz außen nur eine schicht c60-gelege mit 3 x strohalm und jeweils einmal cfk-schlauch drum.

ich meine, da kommt nicht viel gewicht zusammen, oder? eins muss man aber zugeben, beim verkleben mit mumpe, wird natürlich mehrgewicht automatisch reingebracht. :o

wie gesagt, ich versuche es mir leicht zumachen. mit den 40mm durchgängig, habe ich auch keinen verschnitt und die richtige plazierung fällt mir hoffentlich auch leichter.

hoffe ich baue nicht zuviel murks... :o aber danke für euch beiden die guten gedanken! nur weiter so!!!

ich werde es wohl in dem nächsten projekt mal integrieren, soweit es kostenmäßig nicht in die absolut falsche richtung läuft. ich habe ja nicht so viel geld zur verfügung, dass ich die perfekten materialien an den richtigen stellen verarbeiten kann. :o ich probiere es halt erstmal mit überdimensionierung von "billig-zeug"...

[Artur Blömker]

Hi Daniel!

Ja, würde ich auch so machen, vielleicht kann man 30 cm vor dem Randbogen auch auf 2 Schläuche gehen, den mittleren einfach auslaufen lassen und die 2 verbleibenden etwas zusammenrücken. Allerdings würde ich diese 2 Stege mit 2 Schläuchen übereinander belegen, ein Schlauch ohne Kern ist recht labil, und da er rund ist, werden die Querkräfte nicht optimal übertragen - das Dingen biegt unnötig.

Bei einem F3F-Modell müsste man sich mehr Mühe machen, aber bei einem "DS-Verschleissteil" mit Fluggewicht ca. 4,0 kg wäre es meiner Ansicht nach nicht sinnvoll, an den Stegen Gewicht zu sparen. Jaro hat in seinem Opus AUSSEN Ballastkammern. Die Amerikaner ballastieren ihre Modelle aussen gern für einen ruhigen DS-Flugstil. Es ist also nicht unbedingt richtig, bei DS-Modellen die Aussenteile leicht zu bauen. Ich halte mehr davon, so viele stabile Stege einzubauen wie es geht, diese sind auch für miserable Landungen ... ;) ... eine wirkliche Hilfe, damit die gesamte Holmkonstruktion "überlebt".

"Hau" lieber etwas Material hinein, das ist sehr viel besser als 1 kg Blei! ;)

Gruss Artur

[leinad.w]

...so viele stabile Stege einzubauen wie es geht, diese sind auch für miserable Landungen ... ;) ... eine wirkliche Hilfe, damit die gesamte Holmkonstruktion "überlebt".

:eek: ich mag nicht mehr ds-fliegen... ständig wird von zerstörung und baumlandungen erzählt... :D:D:D

eigentlich bescheuert, so viel energie in eine sache zustecken, die eh wahrscheinlich nur für kurzen gebrauch gedacht ist...

sind wir nicht alle ein bischen "bluna"? :cool: :D

[flowmotion]

Hi Daniel,

einen Strohlam als Basis für den Holmsteg sehe ich als nicht ganz geeignet an.
Hierdurch kann der Steg doch nicht die Scherkräfte aufnehmen wie es ein konventioneller, gerader Steg kann.
Nimm doch lieber Depronstreifen (6mm) mit Kohleschlauch.

Hannes

[leinad.w]

Nimm doch lieber Depronstreifen (6mm) mit Kohleschlauch.

hmmm, depron habe ich nicht. :( und extra was kaufen? hmmm...

thomas sagte mal was von selitron oder sowas. das soll es wohl auch im baumarkt geben. das zeug gibt wohl auch leicht nach, wenn es übermaßig geschnitten ist...

ansonsten würde doch auch styropor geschnitten gehen, dass gibt ja auch nach... styrodur ist denke ich zu fest. dass kann die form nicht wegpressen, bei soviel oberfläche... :confused:

ansonsten muss ich auch mal auf arturs fläche verweisen, die wir mal gemacht haben... auch mit strohhalmen und cfk-schlauch... meine, die ist sehr (!!!) fest geworden...

war doch so artur, oder? :p

[flowmotion]

Hi Daniel,

beim Halm hast du das Problem, dass dir der Schlauch sehr leicht knicken kann.
Ich denke, dass merkst erstmal beim Druck/Biegetest nicht.

Wenn du hier schon senkrechte Flächen hast, ist das Problem mit dem Einknicken deutlich geringer, somit kannst du auch deutlich mehr Scherkräfte aufnehmen...klar....

Als Kern für "gerade" Stege ist es eigentlich egal was du nimmst. Dient ja hier nur dafür, dass der Schlauch die Form hält.
Auf Übermaß würde ich den auch nicht schneiden, dann hast wieder das Problem, dass wenn du die Form schließt, der Schaluch wieder beult!

Ich mach mir einfach immer in einer Formhälfte so alle 30cm einen Knetabdruck. Messe die Höhen raus, ziehe so zw. 1 und 1,5mm ab (je nach Schlauchstärke) und schneide die Streifen aus Depron.
Geht, meines Erachtens, super easy und schnell.


Stell dir doch einfach mal einen normalen Strohlam und einen rechteckigen Strohlam vor.
Beanspruche beide auf Biegung und schaue, wer als erstes einknickt!
Dann sollte, denke ich, klar sein, was ich meine.
--> bei Rund hättest du einen Steg, der vom Material her die Scherkräfte aufnehmen könnte, vielleicht aber davor schon einknickt, somit dann garnichts mehr kann.


Hannes

[Artur Blömker]

Hannes,

Du hast Recht, eckig ist besser.

Aber .... ;) .... ein Vorteil bleibt:

Die Bauweise mit dem Strohhalm ist superschnell gemacht ohne jedes Messen. "Vermessen" nicht möglich. Baumlandungen bis über 200 km/h sind erprobt ... :o;) ... 5 cm Äste hat´s erwischt, der SRTL blieb (fast) heil. Eingeknickt ist jedenfalls nix .... :D

By the way: Vektor Modelltechnik hatte die DS-Blade 1.9 mit "kernlosen" Schläuchen gemacht, allerdings nicht mit Strohhalmen, sondern mit aufgeblasenen PE-Schläuchen. Daher habe ich das auch. Bei Flächenabschluss-Stegen und Rudern ist es ja auch recht üblich, auch dort der gleiche Grund - den Aufwand reduzieren.

Daniel, Du kannst es machen, wie Hannes vorschlägt, oder mit etwas mehr Materialeinsatz die Strohhalm-Methode - entscheide selbst, geht beides! (alle machen´s so wie Hannes, nur einer (?) macht´s anders ... :D)

Bei F3B / F3F käme aus Gewichtsgründen nur die Methode von Hannes in Frage.

Herzliche Grüße

Artur

[flowmotion]

Baumlandungen bis über 200 km/h sind erprobt ... :o;) ... 5 cm Äste hat´s erwischt, der SRTL blieb (fast) heil. Eingeknickt ist jedenfalls nix ....
Ok, das glaube ich auch. Aber die Belastung bei einer "Baumlandung" ist eine deutlich andere als im Flug bei Biegebeanspruchung !

Bei F3B / F3F käme aus Gewichtsgründen nur die Methode von Hannes in Frage.

Verstehe ich nicht ganz.
Warum ist "meine" erwähnte Methode leichter??

Vektor Modelltechnik hatte die DS-Blade 1.9 mit "kernlosen" Schläuchen gemacht, allerdings nicht mit Strohhalmen, sondern mit aufgeblasenen PE-Schläuchen

Das glaube ich dir auch, aber welche Lasten kamen bisher auf die DS-Blade?
Kritisch wird das Ganze halt immer erst, wenn man sich der Grenze nähert.
Kommt eben auch zusätzlich immer auf die Auslegung bzw. auf die Überdimensionierung an !

Grüße
Hannes

[Mehmed Borovac]

Hi Daniel!

Schau mal, ich hab das ganze bei meiner Europhia so gemacht, man sieht deutlich die Verjüngung, von 70mm auf 25mm, die 25mm sind auch schon überdimensioniert, und der Flügel ist bei 4,2kg Abfluggewicht auf 120G ausgelegt. (Der Übergang Verbinder/Gurt wird mit einem dickem Kohleschlauch überbrückt, das war nur ein Trockenversuch;))

Kernmaterial ist Depron, überzogen mit Kohleschläuchen, ich musste viel messen weil ich bei 70mm Gurtbreite unterschiedliche Höhen auch in Flugrichtung habe. Der Aufwand lohnt sich auf jeden Fall, das ist ja gerade das schöne am "Selberbauen".


Grüße, Memo

[leinad.w]

...ich musste viel messen weil ich bei 70mm Gurtbreite unterschiedliche Höhen auch in Flugrichtung habe.

genau das war auch schon nervig, als ich den glasflügel gebaut habe. je breiter der gurt, desto mehr muste messen... anonsten bekommste die form nicht zu...

eins ist aber sicher, die auslegung von den einzelnen bauarten hier, haben alle ihre vor und nachteile... da ich nun leider zu den langsambauern gehöre und mir nicht noch mehr arbeit aufhalsen möchte, wird es wohl auf die strohhalm-methode hinauslaufen und man kann ja einfach einen cfk-schlauch mehr drüber ziehen, wenn man meint. :D

@ hannes: das mit den knicken werde ich mal probieren! wenn ich was passendes finde, werde ich mal einen cfk-schlauch über ein eckiges aluprofil ziehen und eins über einen strohhalm. beides gleich hoch und breit und beides dann auf 10 cm geschnitten, dann jeweils an beiden enden was untergelegt und belasten. mal sehen wo es als erstes bricht... :confused: rein vom bauchgefühl her würde ich sagen, dass rund besser ist als eckig, weil a) die natur es auch so macht (und die ist schon ziemlich optimiert, denke ich) und b) bei gleichem gewicht, kannste bei einer runden form mehr material einbringen als bei einer eckigen (rund = weniger oberfläche). das einzige problem was sich dann in der praxis rausstellen wird, wird sein, dass wir nie einen kreisrunden cfk-schlauch im flügel finden werden. der ist denke ich immer mehr oder weniger elliptisch / oval... :confused:

achja, ich probiere ja sooooo gerne... :)

[flowmotion]

Morgen Daniel,

du kannst das natürlich machen, wie du magst.
Aber Rohre sind eben gegen Biegung deutlich ungeeigneter als Vierkantmaterial --> Das Flächenträgheitsmoment ist ein Maß für den Widerstand eines Querschnitts gegen Biegung, und "rund" ist hier eben schlechter.
Somit knickt dir auf jedenfall ein runder Steg schneller ein als ein Rechteckiger (bei selber Auslegung).
Dazu hast du nicht mal einen Kern hast, der das Knicken noch herauszögern kann !
Das ist leider nunmal so...
Und eben dann kann der Steg keine Scherkraft mehr aufnehmen.
Drückt sich dann dein Halm noch zu einem flach-Oval...dann wirds noch schlechter !!!


Ich persönlich hätte da einfach Bauchweh
(bei einem "scharfen" Modell. Am Hang ist die Variante " Strohhalm" mit Sicherheit ausreichend!)

Ich würde bei so einer harten Fläche einfach keine Kompromisse eingehen.
Der Mehraufwand wird sicher nicht mehr als eine Stunde betragen!

Hannes

[Jaro_U]

@ hannes: das mit den knicken werde ich mal probieren! wenn ich was passendes finde, werde ich mal einen cfk-schlauch über ein eckiges aluprofil ziehen und eins über einen strohhalm. beides gleich hoch und breit und beides dann auf 10 cm geschnitten, dann jeweils an beiden enden was untergelegt und belasten. mal sehen wo es als erstes bricht... :confused: rein vom bauchgefühl her würde ich sagen, dass rund besser ist als eckig, weil a) die natur es auch so macht (und die ist schon ziemlich optimiert, denke ich) und b) bei gleichem gewicht, kannste bei einer runden form mehr material einbringen als bei einer eckigen (rund = weniger oberfläche). das einzige problem was sich dann in der praxis rausstellen wird, wird sein, dass wir nie einen kreisrunden cfk-schlauch im flügel finden werden. der ist denke ich immer mehr oder weniger elliptisch / oval... :confused:

Nee Daniel, das ist falsch! Ein Baum wird ja nicht immer in die gleiche Richtung beansprucht, sonst wäre er evtl. auch eckig... ;)
Das Widerstandsmoment von einem senkrechten Steg ist WESENTLICH größer, als das eines Gebogenen!!! Wir reden hier nicht von 10-20%, sondern von (je nach Krümmung usw.) von mindestens doppeltem oder noch viel größerem Faktor in der Steifigkeit! Wenn Du es genau wissen willst, google mal nach "Eulerscher Knickstab"...
Das Ganze ist im Grunde wie bei einem Doppel-T-Träger und da ist der "Steg" in der Mitte auch senkrecht - aus gutem Grund!

Du kannst es auch mit Strohhalmen machen, aber Du sparst nur ein wenig Arbeit, in allen anderen Punkten ist es von Nachteil. Klar kann man das durch Überdimensionieren in Grenzen wieder ausgleichen, aber Kohleschläuche sind auch nicht gerade günstig, wenn Du nun die dreifache Menge brauchst, hättest Du stattdessen auch locker noch ne große Menge Depron kaufen können...

Im Ruder kannst Du guten Gewissens einen Strohhalm nehmen, hier ist ein großes Widerstandsmoment gegen Torsion gefragt und da hat ein runder Querschnitt die Nase vorn.

Verstehe ich nicht ganz.
Warum ist "meine" erwähnte Methode leichter??

Weil das Verhältnis zwischen Steifigkeit und Masse VIEL besser ist...

Liebe Grüße,
Jaro

Edit: Hannes war schneller... ;)

[Artur Blömker]

Hallo!

Okay, soll ja alles "halten", daher ist es sicher sinnvoll, mal über Stege zu sprechen. Es ist ja innerhalb von Daniel´s Baubericht ... hoffentlich störts´s nicht ... :o

...................

Viele Wege führen nach Rom? ;)

Meine Schätzung ist die, dass man ungefähr 1/3 mehr an CFK einbringen muss bei rundlich-ovaler Ausführung der Stege, somit hat Jaro Recht mit dem Stichwort "Kostenfaktor" denn die CFK-Schläuche kosten ordentlich! 3 Schläuche nebeneinander, 3 übereinander sind schon 9 Stück in der Mitte. Bei ca. 5 bis 8 Euro pro m summiert sich das schnell. :(

Alle Stegdicken zusammengerechnet ergeben: 6 x ca. 1,5 mm - also 9 mm Stegdicke . Sorgen machen ... muss sich dann bitte niemand mehr! ;) Der Abstand der Gelege/Rovingpakete ist auch meist nur ca. 5 bis 14 mm (bei der Opus/SRTL-Grösse), und die inneren Stege berühren sich auch gegenseitig - da versagt kein Steg - meiner Einschätzung und Erfahrung nach. Man muss auch einfach mal vergleichen: da fliegen SRTL mit über 400 km/h durch die Luft, die "nur" einen breiten Hochkant-Balsa-Steg haben - und - es hält! ;)

Es stimmt:

Macht man sich die Mühe mit den geraden Stegen (ich bin ja faul und kein Maßstab ... ;)), kann man halt ca. 1/3 an Schläuchen sparen bei mindestens gleicher, vielleicht höherer Festigkeit mit ggf. etwas weniger Durchbiegung der Fläche. Wo der rundliche Steg 3-lagig ist, genügen bei aufrechten Stegen 2 Lagen - so würde ich das einschätzen. Optimal wären dann noch Balsakerne, die eine zusätzliche Abstützung der Stege bieten, und/oder exakt nebeneinander liegende Kerne, deren Stege sich gegenseitig stützen.

Macht man´s schlecht, stehen die Stege nicht senkrecht, sondern werden rundlich-oval ... :D

http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=853&stc=1&d=1234948152



Siehe: http://www.dynamic-soaring.de/forum/showthread.php?t=196

Hält trotzdem ... ;)



Mir geht es also nur darum, den Bauaufwand bei den "Verschleissteilen" DS-Modell etwas zu reduzieren - okay, das geht in diesem Fall im wahrsten Sinne "ins Geld", geschätzte 35 Euro mehr, und das ist sicher ein Argument.

Herzliche Grüße

Artur

[flowmotion]

Klar, viele Wege führen nach Rom!
Aber:
3 Schläuche nebeneinander, 3 übereinander sind schon 9 Stück in der Mitte

Wo ist hier noch der großartige Zeitvorteil?

Hannes

[Artur Blömker]

Hannes - lassen wir es nun gut sein, oder?

Gruss Artur

[flowmotion]

passt schon.
Ich verstehe nur die Argumentation nicht ganz....
Sei`s drum....


hannes

[Artur Blömker]

Können das ja irgendwann in einem eigenem Thema vertiefen. ;)

Gruss Artur

[leinad.w]

hey jungs,

ich finde es gut, dass hier anregungen usw. gegeben werden und ich bitte euch es auch weiterhin zutun!!!

ich habe mir was wegen dem steg überlegt. probiere ja gerne... ;) wenn ich es hinbekommen sollte, wie ich es mir jetzt ausgedacht habe, berichte ich sofort.

ansonsten überdenke ich alle gedanken zu dem thema steg auf jedenfall noch mal!!! versprochen...

nun aber mal was anders. habe eben mit einem freund meinen gurt laminiert... c60 (200er ud-gelege) lässt sich fantastisch verarbeiten!!! kann ich jedem nur empfehlen!!!

und hier noch die bilder... :D

unterdruck ist z.z. bei 0,8 bar damit der härter nicht evtl. an fängt zu "kochen" gasförmig wird... (grüße an jaro!!!)

habe 9 abstufungen nun im gurt (0,56 m² an material). pro durchlaufenden gurtstrang habe ich min 8 rovings, macht in der mitte 72 stück pro schale. weiß nur nicht ob es 12k oder 24k rovings sind. schätze aber ersteres... :confused:

das hlw habe ich übrigens auch nochmal etwas verstärkt. kam mir doch etwas wenig vor nur einmal 200er cfk vom holm bis zur endfahne einzubringen... ;)

[leinad.w]

gestern war wieder ein produktiver tag.

habe das hlw fertig gemacht und den rumpf an das gedämpfte hlw angepasst... bilder gibts nachher, da ich die dateien vergessen habe... :rolleyes:

irgendwie schreitet der bau recht schnell voran... ;)

[leinad.w]

hier nun die bilder... :)

beim hlw habe ich gerade einen trockenversuch gemacht... um die strohalme kamen dann später jeweils ein cfk-schlauch...

[Jaro_U]

Super, Daniel - das geht ja Schlag auf Schlag!
Freut mich, dann ist die Kiste ja bald in der Luft. :)

[Artur Blömker]

das geht ja Schlag auf Schlag

... Jaro, unsere Missgeschicke der letzten DS-Trainingstage haben den Daniel wohl eher beflügelt ... :p

Klasse Daniel - es geht voran! :)

Herzliche Grüße

Artur

[leinad.w]

... Jaro, unsere Missgeschicke der letzten DS-Trainingstage haben den Daniel wohl eher beflügelt ... :p Klasse Daniel - es geht voran!

man tut was man kann... ;) ich will ja nicht sagen, dass meine frau daran schuld ist, aber zumindest war sie das we nicht da... :D

nun aber zum wesentlichen... habe gestern das hlw entformt und die rumpfanformung weitergemacht.

das hlw ist super geworden. nur 3 oder 4 kleine lufteinschlüsse hinter der decksicht an der nasenleiste. biegen, geht nicht mehr und tordieren auch nicht... :) gewicht liegt bei 87 gramm (nicht ganz arturs geforderte 100 gramm ;)) und unten schön in sicht carbon, wobei ich jetzt erst sehe, dass die matte leicht schräg geschnitten wurde... :o egal... der weiße streifen an der endfahne ist die mumpe (habe keine schwarzen pigmente für epoxy), der bleibt leider, ist aber fast symetrisch geworden, somit auch nicht schlimm. bei > 250 km/h sieht man es eh nicht mehr...

aufbau von den leitwerksschalen: 1x 25er gfk 1x 200er cfk komplett und 1x 200er cfk bis kurz vor das schanier

am schanier in der oberen schale ist es noch etwas mehr: 1x 25er 1x 80er gfk 1x 105 afk 1x 80er gfk und 1x 200er cfk. mal sehen ob sich das vernünftig brechen lässt. das cfk habe ich in der form schon durch geritzt, sollte also gehen... :)

hauptholm, aus 1x cfk-schlauch, hat pro gurt 3 cfk-rovings 24k bekommen
hilfsholm, aus 1x cfk-schlauch ohne gurt
klappenholm auch aus 1x cfk-schlauch

das mit der rumpfanformung hat auch geklappt. leider hängt das hlw ein wenig auf der rechten seite, tesa wird es richten... ;) ansonsten werde ich noch die anformung mit einem isolierbandstreifen (vielleicht in gelb) verbergen. die verschraubung ist erstmal nur eine m3 schraube. es kommt noch ein torsionsstift hinzu und es wird entweder auf 1x m4 aufgebohrt (danke jaro) oder es kommt noch eine m3 verschraubung kurz dahinter dazu. malsehen... :)

[leinad.w]

so auch mit der fläche soll es so langsam weitergehen. ist ja noch ein gutes stück arbeit, was vor mir liegt.

habe gestern erstmal schnell den gfk-überstand abgestochen, die trennebene gereinigt und alles was für das gurteinsaugen nötig war kam auch wieder raus.

war übrigens eine gute idee von mir erst den tesafilmstreifen in die formen zu kleben und dann das schaumstoffdichtband. so ließ sich wieder alles rückstandslos entfernen und der gurt ist super greade geworden. :cool:

auch beim festrollen der einzelnen gurtlagen gab es keine probleme, da sich der schaumstoff vom dichtband gut mit der laminierrolle runter drücken ließ. beim verpressen gab es sowieso keine probleme damit... :)

der gurt ist in der flügelmitte nun ca. 3mm hoch (9 lagen c60 200er ud-gelege). abstand zwischen beiden gurten liegt bei 7mm... :o nicht viel platz für einen ordentlichen steg... und da wo keine überlappungen von den cfk-lagen der flügelschalen ist habe ich gute 8,5mm platz für einen steg... auch nicht viel... an den flächenknicken habe ich 10,5mm zwischenraum für den steg gemessen...

achso, den gurt hatte ich mit abreißgewebe belegt gehabt, deswegen die schon schöne rauhe oberfläche...

und die laminatdicke in der mitte von schale und gurt sollte nun bei 2,4mm + 3,0mm liegen... über 5mm reines cfk pro schalenhälfte... :eek:

so, heute geht es sicherlich in den baumarkt und dort werde ich mir ein paar dinge für eine kleine vorrichtung holen um meinen steg anzufangen. wenn das ding fertig ist, gibts bilder und ich freue mich wieder auf die vielen unterschiedlichen meinungen dazu... :)

[leinad.w]

wieder mal etwas geschafft.

habe den rumpf hinten und das hlw weitergemacht, da mir noch ein paar dinge für den flügel fehlen.

beim hlw habe ich die klappe gemacht und am seitenleitwerk habe ich die öffnung für das servo oder eine umlenkung geöffnet und auch das slw an den klappenausschlag vom hlw angepasst. mal sehen ob noch etwas veränder werden muss.

auch habe ich den torsionsstift und eine zweit m3-verschraubung gemacht. beim torsinsstift habe ich einfach einen 2,5mm stahlstift genommen, mit einem 2,5mm bohrer gleich durch hlw und rumpf gebort und den stift im rumpf mit sekundenkleber eingeklebt. beim aushärten den stift noch etwas ins slw gehauen, damit der kleber auch in die passung geht und fertig. die zweite verschraubung habe ich auch so gemacht. alles durch gebohrt, gewinde in das slw geschnitten (in das aluteil) und das hlw loch auf 3mm aufgebort... :)

@ artur: das 105 afk ließ sich nicht gut brechen! denke, das muss dünner sein, oder ich habe was falsch gemacht! es bewegt sich zwar jetzt, aber es sieht mit der bruchspaltenbreite nicht so gut aus...

@ jaro: habe nun doch 2 x m3 genommen, da ich glaube, das einmal m4 zu wenig fleisch am aluteil im slw hinterlassen hätte.

[leinad.w]

heute habe ich die stege geschnitten. werde es doch nicht mit cfk-schlauch und strohhalm machen... ;)

hier nun die bilder...

ich habe mich für drei stege entschieden. vier fand ich dann doch zuviel... nun sind alle drei stege 12mm breit. mit jeweils 1mm cfk-schlauch drum, sollte es recht fest werden und die 40mm gurt gut abdenken... :)

[leinad.w]

nach sehr langer pause habe ich ebent die stege auf die richtige höhe geschnitten. 12 mm sind ja alle breit, aber die höhe im flügel variiert doch viel.

nun habe ich 9mm und 2x 10mm hohe stege. die eine oder andere abstufung muss ich noch abschleifen, dann kommt cfk-schlauch drum. :)

mit drei aluprofilen und einem scharfen messer habe ich die höhe recht genau zuschneiden können.

[leinad.w]

und wieder nach seeeeehr langer pause, komme ich nun entlich dazu, die form morgen zu verschließen.

die stege sind nun auf höhe angepasst und im cfk-schlauch verschwunden.

hier nun die bilder vom innenaufbau... :)

[Artur Blömker]

suuper Daniel!

Die Saison beginnt ja nun auch bald! :)

Herzliche Grüße

Artur

[leinad.w]

so, hier nun die bilder vom samstag als wir die form verschlossen haben.

die alu-einlagen haben nochmal eine kleine harsperre bekommen...

[leinad.w]

tja, und sonntag um 17 uhr war es dann soweit. form öffnen...

bis der flügel dann aus der form gebrochen war, dauerte es etwas...

wir haben an einem randbogen mit einem messer den flügel an der endfahne angehoben und dann 1,0 mm und 1,5 mm balsaholz zwischen flügel und form geschoben, bis er raus fluppte...

ergebnis ist ganz gut geworden. schön fest in der schale, biegen ist auch nur noch schwer möglich. tordieren geht überhaupt nicht mehr... naja, 2 x 410 cfk unter 45° ist bestimmt viel zu viel... :o

und der flügel klingt auch gut!!! wenn man den in der mitte mit der linken hand fest hält und mit der rechten außen am flügel gegenklopft, hört es sich an, als ob man gegen eine fensterscheibe oder kleine glocke klopft... schön, so ein langen "doooooooonnnnnnnnnggggggggggggg" zu hören... :D

gewicht vom flügel knapp unter 1,7 kg... :o

nun kommt halt noch das übliche, besäumen und verschleifen, klappen austrennen, servos einbauen, an rumpfanpassen... usw...

[leinad.w]

habe ebent nochmal geschaut, 1 jahr und knapp zwei monate lagen jetzt die schalen in der form, bis der rohbau-flügel entformt wurde... :rolleyes: man baue ich seeeeeehhhhrrrrr langsam... :D

[Artur Blömker]

Moin Daniel,

1,7 kg ist in Ordnung! :)

Mache das Dingen flugfertig - der nächste Nordwest kommt bestimmt .... ;)

Herzliche Grüße

Artur

[segelflieger]

habe ebent nochmal geschaut, 1 jahr und knapp zwei monate lagen jetzt die schalen in der form, bis der rohbau-flügel entformt wurde... :rolleyes: man baue ich seeeeeehhhhrrrrr langsam... :D

@Daniel

Schnelligkeit ist nicht alles. Mach Dir nichts draus....man hat ja außer Flugzeuge bauen auch noch andere Verpflichtungen....:)

Ich kann mitfühlen. Im Samurai-Projekt (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=92400) haben wir schon im Mai 2010 die Flächenschalen eingesaugt und sind erst jetzt - 4 Monate später - dazu gekommen die Flächenformen zu schließen. Wir sind zu dritt, also liegst Du mit 12:3=4 ganz gut im Schnitt....;):D

Allerdings haben wir zwischendurch noch weitere Modellteile fertig gebaut....demnach sind wir dann doch ein wenig fleißiger....:p

Sieht gut aus Deine Fläche. Viel Spaß mit dem Modell.

[Ted]

Hallo Daniel.

Ist ziemlich still geworden um Deinen Calidus! Ist der Flieger überhaupt schon zu Ende gestellt worden oder bereits wohl möglich den Göttern des Windes geopfert worden? :)

Gruß.

Ted

[leinad.w]

moin ted,

die letzte zeit hatte ich zuviel um die ohren... mein modellbau ist dadurch nicht weiter fortgeschritten... :( ich hoffe mal, dass es vielleicht diesen winter ein paar freie stunden gibt, in denen ich mich in den keller zurückziehen kann...

grüße aus hannover... :)

[Artur Blömker]

Hi!

Geht mir leider genau so ... :rolleyes:

Ich hoffe allerdings, zumindest einen schweren Opus in den nächsten 2 oder 3 Wochen flugfertig zu haben ... wir haben schon öfters guten Wind verpasst dieses Jahr - geht ja gar nicht .... :p

Hoffentlich bis bald - herzliche Grüße

Artur

[Ted]

Hallo Daniel.

Ich hatte nur gefragt, da es mir derzeit sehr ähnlich geht: ich habe seit ca. einem Jahr die Negativformen für den Tigger, und habe gerade kürzlich das erste Leitwerk und die erste Fläche herausgeholt. Beides in "Beton-Bauweise". In den nächsten zwei Wochen soll noch ein passender Rumpf dazu entstehen. Das RC-Equipment liegt auch schon bereit....

Ich muß zusehen, daß das Teil fertig wird - mein alter Tigger ist durch viele DS-Einsätze (inclusive einiger "Einschläge") doch seinem Ende nahe...

Gruß.

Ted

[leinad.w]

habe eigentlich auch alles da, um den flieger fetig zu bekommen, aber ständig kommt an den wochenenden was dazwischen oder man hat mal kronische unlust und ne neue funke (dann aber 2,4 ghz) brauche ich nun anscheinend auch noch... :( und dazu gehen noch meine ganzen programierungen von meiner mc 22 flöten... :(