DS DIVA -Baubericht-

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Hallo liebe DS-Gemeinde,

ich werde am Wochenende mit dem Bau meiner dritten DIVA beginnen.
Diese soll wieder brutal super hart werden und ein Gewicht von bis zu 4999g vertragen können.
Voll ziehen bei 500Km/h wird theoretisch möglich sein.

An dieser Stelle werde ich einen Baubericht erstellen welcher die einzelnen Schritte aufzeigt.

Hannes

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So,
es geht los.
Komme gerade aus der Werkstatt und habe das letzte Mal die Flächenformen und die HLW-Formen gewachst.
Morgen werde ich das Gewebe und Herex zuschneiden, ein neues Design für die Fläche überlegen und hoffentlich noch die Lackierschablonen hinbekommen.

Hannes

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Heute habe ich mal vorbereitet, was ich Morgen brauchen/verarbeiten werde

- 49er Glas als Deck,- und Innenlage
- 200er Kohle-Leinengewebe
- Absaugvlies
- Lochfolie
- Abreisgewebe
- Herex

Das Kohlegewebe lege ich einmal komplett rein,
die zweite Lage kommt nur leicht über die Klappenstege,
die Dritte auf 3/4-Spannweite in die D-Box,
die Vierte auf halbe Spannweite in die D-Box

Somit bekomme ich einen super torosionssteifen Flügel der jedoch immer noch recht leichte Ruder hat.
Durch die Überlappung am Klappensteg und einen zusätzlichen dünnen, beschichteten Blasasteg im ersten Drittel des Ruders bekomme ich eine Art D-Box.
Diese macht mir hoffentlich meine Ruder noch ein wenig torosionsteifer bei hoffentlich recht wenig Gewicht.(mache ich auch zum ersten Mal, die Idee kam mir neulich mal)

Zum Zuschneiden des Gewebes verwende ich eine teilbare Schablone aus 6mm Depron.
So ist es überhaupt kein Mehraufwand die Lagen abzustufen und/oder kürzer zu schneiden.

Als Stützstoff setzte ich Herex ein.
Dies schneide ich mit der selben Schablone zu und schleife auch gleich die Endleiste auf Null.
Zum Schluss wird das ganze noch mit einer Spritzennadel pervoriert.
So verhindert man, dass sich beim Absaugen ein Luftpolster unter dem Herex bildet und man an diesen Stellen keine Verklebung bekommt.

So, Feierabend, Morgen früh gehts los mit

- abkleben
- Lackieren
- Laminieren
- ins Vakuum legen
- auf die Couch legen, Bier öffnen, Füße hochlegen...

Jetzt muss ich mir mal noch ein Design überlegen.
Mal sehen, was da noch so rauskommt...

Schönen Abend !

Hannes

[Artur Blömker]

Toll Hannes! Herzlichen Dank, sehr spannend! :):):)

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Heute habe ich um neun angefangen mit Lackierschablonen schneiden und habe danach gleich die Fläche abgeklebt.
Das Design lässt sich erahnen, wenn man die Bilder kombiniert.
Ist vielleicht bisschen schwer, da ja alles negativ lackiert wird.
Bin sehr gespannt, wie das später rüberkommt.

Dann kamen die Stempel rein, zwei für die "Flächenverschraubungsschrauben" und in der Unterseite der Stempel für den Steckerkasten.

Anschließend folgte das Einlegen des Kohlehaufens.
Ganz schöne Arbeit die ganzen Lagen reinzulaminieren.
In der Mitte der Fläche liegt jetzt 1000g/m²-Kohlegewebe.
Das sollte doch reichen;-)

Im Servobereich habe ich noch bis auf 600g/m²-Kohle versteift.

Anschließend alles mit Abreisgewebe, Lochfolie, Absaugvlies und Absaugfolie verpackt und Vakuum gezogen.
Ging heute irgendwie scheiß..., es wollte kein richtiger Unterdruck entstehen.
Nach einer Stunde nervenaufreibendem Suchen hatte ich dann 0,8bar und habe aufgegeben. Müsste jedoch ausreichend sein.

So, jetzt gibts ein Feierabendbier...war ein langer Tag.

Hannes

[Bob Hopman]

Hi Hannes,

wow... klasse Bericht! Weiter so mit der Diva.... bald kannst dann wieder ein paar verkaufen ;) Nein scherz... aber echt schoen, wenn man so viele Details mitkriegt.

Werden die Stempel reingeklebt? Gibts in der Form ein 'Loch' wo der Stempel d'rinne liegt? Baust du um den Stempel rum? Wie funktioniert das? Hast du da ein paar Detailbilder inkl. Beschreibung? Viele Fragen...
Aber geniese dein Bier erst hahahahaha...

Gruss,

Bob

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Hi Bob,

die Stempel in der Fläche mache ich normal vor dem Lackieren rein.
Hatte es aber diesmal vergessen.
Sie werden nur reingesteckt (leichte Presspassung)
Das was herausschaut bildet den Schraubenkopf mit leichtem Übermaß ab.
So brauchst später nur die Flächenunterseite durchbohren und alles ist fertig.
Das Laminat wird an der Stelle einfach leicht eingeschnitten und drumherum gelegt.

Den Stempel für den Steckerkasten ziehe ich nach dem Aushärten der Schale wieder heraus und stecke dann direkt den Stecker mit Kabelbaum rein.
So ist auch dies komplett fertig wenn die Fläche aus der Form kommt.

Brauchst du noch Bilder??? Ich denke es ist recht einfach zu verstehen.

Hannes

[Bob Hopman]

Hi Hannes,

nein dazu brauche ich keine Bilder mehr ;)
Verstanden!

Gruss,

Bob

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Heute habe ich nach der Arbeit kurz das Herex im Holmbereich herausgekratzt und die Profilaufdickung mit "Kohleschnipselundharzpampe" zugekleistert.
Anschließend Abreisgewebe drüber, einen Streifen Depron und das ganze mit einem Holzbrett und Gewicht ebengedrückt.
So laufen später meine Rovings ohne Knick über die Aufdickung.

Bilder sind leider nur mit Handy gemacht, hatte die Cam vergessen.

Hannes

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Am heutigen Abend habe ich das restliche Herex aus der Schale gekratzt.
Dann habe ich links und rechts vom Holm Balsaleisten eingeklebt.
So kann ich die Rovings später einsaugen und sie schwimmen nicht weg.
Um diese dann auch eben eingesaugt zu bekommen lege ich immer noch ein 6mm-Depron obendrauf, dann bleibt alles gerade.

Bis auf das Herunterschleifen der Endleiste ist in der Schale mal alles vorbereitet.

Dann habe ich mein Rovingnagelbrett aufgebaut und angefangen zu wickeln.
Ich habe mir einmal nie Mühe gemacht und ein teilbares Brett mit den richtigen Abstufungen hergestellt (Nägel eingeschlagen).
Am Ende kann ich die Rovingrolle einhängen und dann einfach draufloswickeln.
WICHTIG: immer einen Plan nebendran legen und die einzelnen Stränge abhaken.
Ruckzuck ist sonst der Überblick verloren.
Die Menge ist schon irgendwie krank.
Ich habe 1,5 Std nur gewickelt und gebündelt.
Die Menge für eine Schalenhälfte habe ich immer gedrittelt um die Rovings noch sauber getränkt zu bekommen.
Reinkommen werden jetzt 260 UMS-Rovings (24K) pro Schale.
Das sind sage und schreibe 200m !
Das sollte halten !!

Morgen werde ich es hoffentlich rechtzeitig aus dem Geschäft schaffen, dann lege ich alles mal rein und sauge ab.

Hannes

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Eben komme ich aus der Werkstatt.
Heute standen die Rovings an.
Diese habe ich mit Harz, welches ich leicht mit Spiritus gestreckt habe, getränkt
So bekommt man schneller auch die Tiefen des Rovingbündels getränkt.

Alles zwischen die Holzleisten gelegt, Abreisgewebe drüber, Depronstreifen drauf und eingesaugt.
Durch das Depron bekomme ich eine saubere, glatte Oberfläche.

Mehr gibts heute leider nicht zu berichten.

Hannes

[Thomas Nothdurft]

Hallo Hannes,

toller Baubericht, den Du da schreibst. 260 24000er Rovings pro Gurt das ist schon ein Wort, so viele Rovings bauen die meisten nicht mal in Verbinder rein.
Die Idee mit der Verschalung der Rovings ist gut, ich kenne das Problem auch, wenn die Nut nicht breit genug ist, um die Rovings aufzunehmen.
Fraglich ist halt nur wieviel die Rovings, die immer mehr in Richtung neutraler Faser aufbauen letztlich noch zum Aufnehmen der Biegespannungen bringen.

Viel Erfolg beim Einsaugen der Innenlage.
Gute Nacht
Thomas

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@Thomas,

Damit die Rovings nicht zu stark aufdicken habe ich den Holm 6,5cm breit gemacht.
Mehr geht nicht da mir der Stecker in die Quere kommt. Außerdem liegt er dann fast schon an der Nasenleiste.
Es hat sich bei der zweiten DIVA gezeigt, dass es hält.
Wie gesagt, ich kann bei 400Km/h voll ziehen und man kann nicht mal eine Biegung der Fläche erkennen.

@Manuel

Zur Profilaufdickung:
Wir haben dies gemacht, da wir ein dickes, starkes Servo verbauen wollten.
Zum einen sollte es kräftig sein, zum Anderen robust um auch mal ordentliche Schläge zu vertragen.
13mm Servos haben uns da nicht gefallen, 15mm Servos gibts nix gscheites, also musste ein 19mm Servo rein.
Profil wurde auf geringen Widerstand gerechnet und nur soweit aufgedickt, dass das 19er gerade so reinpasst.
Unten aufdicken war auch angedacht, dann musst aber das Scharnier oben machen.
Bei Wölbklappen ist das ein bisschen blöd !!

Edit: M. Postings wurden gelöscht - Artur

Zum Aufbau:

Es liegt doppelt 200er drin.
Die zweite Lage geht aber nur bis zum Klappensteg.(leichte Ruder)
Wozu soll ich eine 93er verbauen???
Gewicht spielt keine Rolle. Ich werde sogar 500g Blei mit reinharzen.
Außerdem ist die 200er bedeutend billiger als die 93er.

Zum Gurt:

Warum soll Gelege feiner abstufbar sein???
Ich habe auch mit Rovings feine Abstufungen (aktuell meine ich 15-20 Abstufungen)
Leichter zu tränken....vielleicht...aber ob ich es in 1,5 Std. fertig habe oder in 2 Std....ist mir eingentlich egal. Wenn das Harz leicht mit Spiritus verdünnst, dann sind auch die Rovings leicht zu tränken. Wichtig ist eben, dass man das Bündel ordentlich auseinander schiebt bevor man das Harz dazu gibt.
Ob sie 100% geradeauslaufen...mit Sicherheit nicht, aber juckt das bei der Anzahl an Rovings....NEIN!!!!
Gerechnet ist der Holm für 550Km/h bei Ca 1,2 mit 1,5facher Sicherheit.
Sollte trotzdem halten;-)

Leichte möchte ich auch nicht sein.
Das Blei was noch fest reinkommt habe ich ja oben schon erwähnt!!

Ich hoffe ich konnte alles zu deiner Zufriedenheit beantworten!

Hannes

[Bob Hopman]

Hallo Manuel!

off Topic:
Erstmal herzlich Wilkommen im Forum. Vielleicht kannst du dein Kollege so weit kriegen, dass er hier in einen Thread ins Forum über sein DS Flieger informiert!? ;)

Gruss,

Bob

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@MAnuel,

alles schön und gut.
400g Kohle in der Schale reicht. Dazu noch 1,2mm Herex und das 50er Glas ist meiner Ansicht nach ausreichend.
Wenn dir mal die Bilder mit Holm anschaust, dann siehts du, wieviel Schale eigentlich noch übrigbleibt.
Das ist nicht mehr viel.
Desweiteren baue ich in die jetztige Fläche auch noch ein paar Rippen ein.
Ist also fast massiv die Fläche!

Was ist ein TIXO-Streifen???

Den Flieger deines Kollegen kenne ich nicht. Jedoch halte ich persönlich 12 Lagen Gewebe für übertrieben.
Wie schwer werden denn die Ruder, anders: was liegt im Ruder alles drin??
7Kg sind, zumindest in Deutschland, auch sehr kritisch !!!
Daneben noch eine Steckung...naja..Geschmacksache. Ist eben eine riesen Aufwand wenn er ordentlich was halten muss/soll.

Ich baue zwar schwer, aber eben nur so schwer, dass meine Struktur, meiner Meinung nach, das hält was sie soll.
Denn Rest will ich immer noch zuladen können.

Irgendwie habe ich das Gefühl, du möchtest mich hier von meiner Bauweise wegbekommen !?!?!

Ich kann nur sagen, 400Km/h gehen problemlos. Bisher konnte ich keinen Nachteil feststellen.
Und mit einer leeren DIVA (3,8Kg) kann ich dann immer noch schön die Kante bei mäßigen Bedingungen kratzen.


Edit: M. Postings wurden gelöscht - Artur


@Thomas

Die Innenlage ist breits beim Schalenlaminieren reingkommen.
So muss ich sie jetzt nicht um den Holm herumlaminieren!

Hannes

[blue-max]

hallo Hannes!

finde deinen baubericht klasse. du verdünnst dein harz spiritus, was verwenndest du da für ein harz und wieviel spiritus machst du rein? vor allem gibt es da probleme mit dem fest werden bzw. festigkeitsprobleme?


gruß andy

[Artur Blömker]

Hallo Andy!

Herzlich willkommen hier bei uns! :)

...................................

Hannes, geht ja gut voran, danke Dir für Deine Mühe! Erst arbeiten, dann bauen, fotografieren, schreiben ....... ist eine ganze Menge Arbeit!

DANKE DAFÜR!

Mach mal schöön weiter ...... :):):)



Beantwortung von Fragen:

Ich denke mal, der Hannes ist schon richtig gut beschäftigt mit allem, da lade ich doch gern alle ein, auf Fragen zu antworten, falls jemand eine Antwort weiss.

Wir dürfen den Hannes auch nicht so viel vom Arbeiten abhalten ... ;)

Also gern fragen, und vielleicht etwas warten auf die Beantwortung.


Gruss Artur

[Artur Blömker]

Also:

mein erster SRTL hat Rovinggelege als Holmgurt. Etwas Arbeit macht es allerdings schon, da die Holmbreite innen ca. 55 mm ist und aussen nur ca. 10 mm, so daß es erforderlich ist, das Gelege mit einer Schablone zuzuschneiden. Das geht, ist aber auch mit Materialverlust verbunden, und das Zuschneiden dauert auch seine Zeit.

Wenn man sich die Mühe macht, liegt es wohl getreckter als Rovingpakete, das glaube ich auch, ist also sicher eine gute Lösung.

Mit Rovings hat man dann den Vorteil, dass durch die Abstufung halt alles in die Holmgurt-Aussparung hineinpaßt, wenn man es vorher berechnet hat, ohne Materialverlust. Wenn es dann überdimensioniert wird ... dann hält es immer! ;)

Mein zweiter SRTL hat Hochmodul-Rovings ... jede Menge, sicher ordentlich dimensioniert (ca. 70 NF24 in der Mitte, jeweils oben und unten) Aber was soll´s - auch der SRTL benötigt genug Masse, da kann man an der Stelle gern übertreiben.

Denke also: beide Bauweisen sind okay!

Gruss Artur

[Artur Blömker]

Hmm die DS-Diva hat 2,66 m Spannweite. Das ist schon ein Stück mehr als beim SRTL. Flattern ist leider ein Problem, das nicht so leicht in den Griff zu bekommen ist.

Beim SRTL passen max. die 13er Volz Servos hinein, und schwächere möchte ich da auch wirklich nicht drin haben bei 400 km/h oder mehr.

Mir gefällt der Gedanke, ein superstarkes 19er Servo einzubauen, denn die gibt es wirklich megastark und robust, viel viel stärker als jedes 13er oder 15er Servo.

Wenn es - wie Hannes schon sagte - ein wirklich starkes 15er Servo geben würde, hätten es Patrick und Hannes vermutlich anders überlegt und ohne Aufdickung fräsen lassen. Aber die Aufdickung dürfte nicht so stark bremsen. In F5B ist das ja beim Wolf Fickenscher´s Raketenwurm auch zu sehen.

Das die Aufdickung optisch erstmal "überraschend" ist, gebe ich zu, ging mir auch so. Aber technisch finde ich das eine sehr gute Lösung. Die Belastung ist auf die Wölbklappen schon sehr hoch, da diese ja meist größer sind als die Querruder.

Wer weiss, ob es nicht bald noch mehr Modelle mit Aufdickungen gibt ...?

.... und um so länger ich die DS-Diva anschaue, desto hübscher finde ich das Teil!

http://www.dynamic-soaring.de/images/fotos/ds_diva/5_800.jpg


Gruss Artur

[Artur Blömker]

Zum Thema 7 kg:

Okay, sicher toll, und mit entsprechend Durchzug ausgestattet.

Leider das geht dann nur auf zugelassenen Geländen mit Aufstiegsgenehmigung, also Modellflugvereinsgelände. Meines Wissens gibt es nur sehr wenige Hänge in Deutschland, wo man noch versichert ist, wenn man die 5 kg erreicht oder überschritten hat.

Wer verrät uns so eine Stelle? ;)

Dann könnte zum Beispiel der Eliminator http://www.dynamic-soaring.de/stories24.htm auch auf richtig hohe Flächenbelastung hin gebaut werden .... :p


http://www.dynamic-soaring.de/images/fotos/stories/24_ds_eliminator_sept_06/eliminator_marco_3688_800.jpg


Ciao Artur

P.S. der Eliminator von Marco hat übrigens auch 19 mm Servos, auf Quer und auch auf Wölb! Ein normales RG 15 ... ist halt dick genug ...;)

[Ted]

Hi Hannes.

Super Baubericht! Bitte unbedingt weitermachen.

Auch wenn ich wahrscheinlich nie so aufwendig bauen werde (baue immer positiv), so bin ich immer an Konstruktions- und Baudetails interessiert.

Ted

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So, ich meld mich mal wieder.
Gestern bin ich nicht arg weit gekommen.
Ich war kaum eine Stunde in der Werkstatt schon kamen zwei Kumpels vorbei.
Was da am Ende rauskommt brauch ich euch bestimmt nicht erzählen... NIX kam heraus. Ich habe den Kabelbaum gemacht, nebenher wurde viel geplauscht und das eine und andere Bier getrunken.
Schlussendlich haben wir das ganze in eine Bar verlegt (das Trinken, nicht das Bauen)

Heute hatte ich gar keine Zeit weiterzumachen.
Ich habe lediglich mal Kohleschlauch gekauft um Morgen die Stege zu machen.


@blue max

Ich gebe lediglich einen kleinen Schuss rein. Man braucht wirklich nur ganz wenig um es einigermaßen flüssig zu bekommen.
Ich verwende das L285 von Lange&Ritter mit dem L286 als Härter (Luftfahrtzugelassen)
Festigkeitseinbußen habe ich bisher keine festgestellt. Ich muss jedoch zugeben, dass ich nie einen Versuch gemacht habe bei dem ich direkt zwei Bauteile vergleichen konnte.
Ich denke aber, dass das Meißte an Spiritus schon bei der Verarbeitung wieder verdunstet.
Hannes

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Es geht weiter.
Die letzten Tage war ich leider ein wenig faul.
Ich habe jetzt die Stege fertig.
Diese sind aus 6mm Depron welches mit Kohleschlauch bezogen wurde

Sechs davon kommen unter den Holm,
zwei als Flächenabschluss und
einer in das Ruder.

Morgen oder übermorgen mache ich dann hoffentlich die Form zu.

Hannes

[Artur Blömker]

Hi Hannes!

Schön - es geht weiter!

Na eine kleine Pause muss ja auch mal sein, besonders nach soo einem Wochenende .... :p

Eine Frage:

Hast Du die jeweiligen Steghöhen einmal gemessen (mit Knete nehme ich an) und aufgeschrieben, oder wie machst Du das?

Wie "pingelig" must Du da vorgehen? Ist ja auch nicht wenig Arbeit bei so vielen Stegen ...

Gruss Artur

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Morgen Artur,

generell arbeite ich hier mit Knetabdrücken.

--> WICHTIG: vor dem Verkleben der Formen die Stellen an denen die Knete lag vom Fett befreien !!!!

Beim Holm habe ich im Abstand von 20cm, je immer drei Knetböllschen eingelegt (wg. Profilverlauf)
Die Maße notiere ich mir erstmal alle und ziehe dann die Schlauchdicke + 0,5mm für Harz etc... ab.
So bekomme ich immer eine ganz leichte Überdeckung.
Zu stark darf sie nicht sein, da dir sonst beim Zusammenschrauben der Form der Schlauch extrem beult/bauchig wird.
Sollte die Überdeckung mal zu groß sein, dann kann man das Depron schön mit zwei Fingern ganz leicht stauchen bis es passt.

Bei den Flächenabschluss.- und Klappenstegen habe ich ebenfalls alle 20cm einen Abdruck gemacht. Auch hier für jede Stegposition extra, da auch hier die Profildicke deutlich abnimmt.

Solche Abdrücke musste ich leider bisher jedesmal neu machen, da ich immer irgendwas anders/steifer gebaut habe.
Wenn ich mich mal auf eine "Stabilität" eingeschossen habe, dann reicht hier einmal das herausmessen.
--> Vorteil: man kann sich die Stege auch mal fräsen lassen (Kohle/Balsa-Stege)

Hannes

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Gutem Morgen zusammen,

gestern habe ich endlich die Form zubekommen.
ich war leider die ganze Woche ziemlich faul.

Als erstes habe ich nochmals leicht das Herex im Endleistenbereich geschliffen, sodass die Form sauber schließt.

Dann habe ich den Kabelbaum samt Stecker eingeklebt (5-Min.-Epoxy)

Anschließend hatte ich die ganzen Stege (13 Stück) mit verdünntem Harz getränkt und anschließend nochmals den Schlauch stramm gezogen.

Überall wo die Stege stehen habe ich Harz mit Kohleflocken eingestrichen und dann die Stege eingestellt.

Zum Schluss noch einmal mit dem gleichen Harzgemisch außenherum gespritzt, den Schraubenbereich mit Schaumstoff "abgesteckt" und gefüllt, die Nasen an Nasen.- und Endleiste mit getränktem Schaumstoff verstärkt und die Form verschraubt.

Heute Abend reisse ich die Form auf.
Bin, wie immer, super gespannt und kann kaum ruhig auf meinem Stuhl sitzten.

Hannes

PS: sorry für die schlechten Bilder, hatte mal wieder nur das Handy dabei

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So, Fläche ist ausgeformt und verschliffen.
Ist, Gott sei Dank, ohne Fehler (zumindest habe ich noch keinen entdeckt).
Ein Video von einem "Personenbelastungswipptest" werde ich noch hochladen.

Hannes

[Jaro_U]

Sehr schick Hannes, Kompliment! :)
Hast Du sie schon gewogen?

Ich bin ja auf das Video gespannt... Mach sie nicht kaputt! ;) :D

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Danke Jaro,

die Fläche wiegt... ich weiß es noch nicht.
Meine Waage geht bis 2000g, wenn ich leicht unterstütze zeigt sie 1999g an.
Ich schätze sie leer auf 2200g.
Kaputt geht die nicht.
Ich bring das video noch !!!!!

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Eben kam Bob vorbei und hat seine neue DS-Diva abgeholt.
Die erste DIVA aus der "european-DS-Team-Serienproduktion"

Wie man sieht ist die Freude groß !!!

Gruß Hannes und der glückliche, fliegende Holländer Bob

[Artur Blömker]

Ohhhh Hannes, ich komme auch bald mal vorbei ..... :p:p:p

Schicke Lackierung!

Ciao Artur

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Prost zusammen !

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Hier der Link zum "Belastungstest"

http://de.youtube.com/watch?v=TeGmjMVerE8

Hannes

[Mehmed Borovac]

Moin!

:eek: "Pervers" kann ich da nur sagen, aber kein Wunder du hast ja den halben R&G Lagerbestand verbaut;)

Ne Spaß ist schön leicht mit 2200g, opssssss "schön leicht" ist eher eine Beleidigung für einen DS-Piloten:p

Grüße, Memo!

P.S. @ Hannes, wir haben heute Mittag SW, Ingolf und ich sind auf "dem" Berg?

[Artur Blömker]

Ehhh schon nicht schlecht ... aber für einen wirklichen Belastungstest müsste ICH mich da drauf setzen .... :D:D:D

Ciao Artur

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@Artur

Du bist herrzlich eingeladen!:)

@Memo,

ich gehe heute mal wieder bei uns fliegen, da muss ich nicht so lange fahren

Hannes

[Stephan S.]

Hi Hannes,

vielen Dank für den Baubericht! Hab allerdings noch ne Frage zur Innenlage:
Du schreibst, dass Du die Innenlage beim Schalenlaminieren eingebracht hast. Was kann ich mir darunter vorstellen? Wie bekommst Du diese sauber rein, wenn du um den Gurt mit Balsa aufgedickt hast? Gleichzeitig mit dem Gurt ist bei deiner Bauweise ja auch nicht möglich - vlt. kannst Du auf diesen Schritt nochmal genauer eingehen?

Viele Grüße
Stephan

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Hi Stephan,

die Innenlage Glas lege ich direkt auf das Stützmaterial und sauge alles komplett ein --> Schale, Herex, Innenlage
Der Holm kommt erst im zweiten Schritt. Sonst wäre es echt ein sche...!

Hannes

[Thomas Nothdurft]

Hallo Hannes,

ja, so habe ich es dann auch verstanden, das heißt die Nut für den Holm arbeitest Du nachträglich durch die Innenlage ein?
Sind die Nuten für das Gelenk und der Freiraum für die Dichtlippe auch durch die Innenlage eingearbeitet?

Viele Grüße
Thomas

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Hi Thomas,

genau, ich befreie nachträglich die Bereiche für Holmsteg sowie auch für die Klappenstege vom Herex und der Innenlage --> Seite 2
Dort liegt dann zwar keine Innenlage Glas mehr drauf, spielt aber keine Rolle.
Man erspart sich aber das zweite Mal absaugen. (kommt bei mir leider durch den dicken Holm wieder dazu:()

Hannes

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So, heute gings endlich ein wenig weiter.
Ich habe die Ruder herausgetrennt und lauffähig gemacht.

Ich arbeite hierbei mit einer diamantbeschichteten Trennscheibe, einer Laubsäge und einem Cuttermesser.

Scharnier:

Ich klebe mir ein Alulineal mit dopellseitigem Klebeband auf.
Versetzt um die halbe Scheibenbreite.
Dann ritze ich die Schale mit der Scheibe durch, bis man das Abreissgewebe sieht.

Ruderaustrennung:

Hierbei verwende ich lediglich ein Cuttermesser ABER mit einer gehärteten Klinge (wie..wo..was..weiß OBI:)))
Ich schneide dann mit dem Messer solange die Schale, bis ich durch bin (klar, halb bringt ja nix)
Dauert ca. 10 Züge lang.
Dann trenne ich die Ruder mit einer Laubsäge raus.

Ich klebe dazu einfach ein Flachstahl an die richtige Stelle und säge bis zum Scharnier runter. Wenn man hierbei die Säge ganz leicht gegen den Stahl gekippt hält bekommt man einen super dünnen und auch sauberen Schnitt.

So. dann nur noch das Ruder brechen und den Klappenspalt breiter schleifen.
Ich verwende dazu einen Spatel (wie die beim Doktor... aaahhhhhh)
klebe ein Schmiergelpapier drauf und schleife bis die Klappe sauber in die Fläche reinläuft.

Bei der Wölpklappe habe ich diesmal nur den Schnitt gemacht.
Beim DS braucht man sowieso keinen positiven Wölbklappenausschlag und dann spart man sich auch gleich noch das Herstellen der Dichtlippen (ist nicht meine Traumdisziplin)

Hannes

[Mehmed Borovac]

Moin Hannes!

Anstatt der Laubsäge wurde ich lieber eine Japansäge verwenden, richtig gute gibt es bei www.dick.biz (http://www.dick.biz) ich glaube die haben welche ab 0,3mm und die geben richtig schöne gerade Schnitte.

Grüße, Memo!

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Heute habe ich mich mal an die Querruderservos gemacht.

Dazu habe ich die Position im Flügel herausgemessen und mit dem erwähnten, gehärteten Cuttermesser die Deckel herausgeschnitten.

Dann habe ich mit einer Crimpzange die Stecker an den Kabelbaum gemacht und die Servorahmen eingeklebt.
Hier verwende ich gutes 5-min. Epoxy.
Hat bisher super gehalten. Selbst bei dem heftigen Crash.

Danach habe ich mal ein Mustergestänge für die Querruder gemacht.
Ich habe dieses Mal für eine brutale Variante entschieden.
--> zweimal Gfk-Ruderhörner und dazwischen ein Kugelgelenk (M3).

Das Problem bei Gabelköpfen und extremen Anlenkungen ist, dass man die Gabelköpfe nur schwer gegen Aufbiegen sichern kann, da die Ruderhörner immer weit in die Gabel einlaufen.

So, ich genieße jetzt noch den Rest des Sonntages


@Memo,

ich kenne die Sägen, habe aber noch keine und komme eigentlich recht gut mit meiner Methode zurecht.
Sicher eine sehr sehr gute Alternative!


Hannes

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So, es ist Ostersonntag, meine Freundin ist drei Tage auf Städtereise....
Habe also schön viel Zeit und kann mal wieder ein wenig weiterbauen.

Die letzten Tage habe ich gemütlich mal meine Querruder angelenkt.
Ich habe mich spontan wieder für eine andere Lösung entschieden.

Wir fliegen ja DS, Widerstand ist also tötlich und so kam es, dass ich abends im Bett überlegte, wie ich wieder von der etwas dicken Anlenkung an der Klappe wegkommen kann.
Herauskam etwas sehr simples.
Gabelköpfe mag ich nicht mehr, seitdem ich jetzt schon mehrere aus meiner Schachtel gezogen habe bei denen der Stift locker war und sich leicht verschieben ließ.
Dann kam mir, dass ich die Gabelköpfe auch schon ohne Stift gesehen hatte, lediglich mit zwei Löchern drin.

Ich habe diese also besorgt und wieder alles umgebaut.
Gelagert wird das ganze mit einer 2mm Edelstahl-Senkkopfschraube. Gesichert wirds mit einer 2mm Stoppmutter.
Ist jetzt halb so breit und kann auch nicht aushängen, geschweige denn wackeln.
Als Draht nehme ich 2mm-Paddelstangen und überziehe das ganze dann mit einem Kohlerohr welches bis über den Gabelkopfbund geht.
Zusätzlich umwickle ich das Kohlerohr mit Tesa um ein Aufplatzen zu verhindern (Bild ist schlecht...ich weiß:()

Dann mal alles für den neuen Rumpf vorbereitet.
Gestänge gemacht (auch mit Tesa umwickelt), Umlenkhebel dieses Mal extern da ich den Rumpf mal nass-in-nass bauen möchte, Brettchen für die Flächenverschraubung hergestellt, Servobrett aus der gestorbenen Diva geklaut sowie auch die Aufnahme des Flitschenhakens.

Dann noch zweimal die Formen gewachst, den Kleber für die Serviceklappe positioniert und eine Antenne (Stahldraht mit Antennenkabel) verlängert.

Morgen habe ich vor das Gewebe zu schneiden, den Rumpf zu laminieren und natürlich gleich zu schließen.
Mal sehen wie das klappt...

Noch einen schönen Sonntag!

Hannes

[Artur Blömker]

Hi Hannes!

Schön - es geht weiter :) !

Gabelköpfe mag ich nicht mehr, seitdem ich jetzt schon mehrere aus meiner Schachtel gezogen habe bei denen der Stift locker war und sich leicht verschieben ließ.


Stimmt! Ich helfe mir, indem ich die Gabelköpfe aussen anschleife und Weichlot aufbringe, dann sind die Stifte eigentlich immer fest. Aber die Lösung mit der Schraube ist ja auch toll, zumal sich das Loch im GFK wegen des größeren Durchmessers weniger abnutzt.

Gruss Artur

[Ted]

Hallo Hannes.

Bei kleineren Modellen verwende ich oftmals Gabelköpfe (die man natürlich mit "Deiner" Methode noch "pimpen" könnte), schiebe ein passendes Messingrohr über den Bund und verlöte das ganze. Bei einem M2-Gabelkopf braucht man dann ein 3/4mm Messingrohr. Bei kurzen Gestängen, wie man sie bei QR oder WK einsetzt, ergibt das bocksteife Anlenkungen. Längenänderungen erfordern dann eben den Lötkolben ;).

Ted

[flowmotion]

Hi Ted,

mache ich ja im Prinzip nicht anders.
Ich klebe halt ein Kohlerohr drüber (auch über den Bund des Gabelkopfes)
Nur die Gabelköpfe verwende ich vorerst nicht mehr.
Ich denke, dass auch das Weichlöten des Stiftes nicht viel bringt.
Vermutlich lockert sich der Stift bei starker Beanspruchung wieder.

Heute habe ich einen Rumpf gemacht, werde ihn heute Abend noch schließen, muss aber erst die Verklebelaschen angelieren lassen.

Bilder kommen noch.

Hannes

[Bob Hopman]

Hi Hannes,

wie schaut der Rumpf aus?

Gruss,

Bob

[Mark Walz]

....genau!! Hannes, was los? auf auf ;-)

Uwe hat übrigens das erste Bauteil aus unseren Formen gebaut!
rrrrrrrrrrrrr....... :) Am Freitag formen wir die Fläche ab!

Grüsse
Mark

[flowmotion]

Hallo zusammen,

ja, ich weiß, ich war ein wenig nachlässig und diesmal stinke faul.
Ich mache jetzt seit Anfang des Projektes 1,5 Jahre mit der DIVA rum.
Bei mir ist gerade ein wenig die Luft raus.

Am 25.03. habe ich den Rumpf gemacht.
Diesesmal, dank Uwe, nass-in-nass.
Ich habe leider erst Nachmittags um drei anfangen können, da es den ganzen Tag geschneit hatte.

Also, den Stempel für den Steckerkasten eingelegt und dann erstmal wieder lackiert (2-K-Lack)
Diesesmal ohne Streifen und sonstiges --> aus Faulheit

Dann die Ecken und Kanten mit Mumpe gefüllt und die erste Lage Glas (49g) eingelegt.
Kurze Pause gemacht und dann, abgestuft, bis zu 4 Lagen 200er Kohle eingelegt.
Die ersten beiden Lagen gehen bis in die Röhre, eine davon geht noch leicht über die HLW-Steckung.
Die Dritte und vierte Lage habe ich abgestuft bis kurz hinter die Endleiste.

Im SLW liegt je eine Lage 200er Kohle und 93er. Diese beiden liegen bis runter zur Röhre sodass dort knapp 700g-Kohle liegen welche das Heck brutalst steif machen (vorallem torosionssteif)

Dann habe ich das Servobrett eingelegt, die Verschraubungsbrettchen mit Gewindestangen positioniert, den Umlenkhebel an seine Position gebracht, den Kohlestab zweimal in der Röhre abgestützt und die Antenne eingelegt
Leider habe ich hierzu kein Bild. Es wurde immer später und die Lust ständig meine Handaschuhe zu wechseln fehlte dann auch.

Ach ja, es liegen seitlich und oben sowie auch unten je 18 abgestufte UMS-Rovings (24000tex) drin.
Den oberen und unteren Strang habe ich noch als Holm ins SLW laufen lassen.
Dann habe ich aus Schaumstoff einen "Holmsteg" geschnitten, einen zusätzlichen senkrechten Steg etwas weiter hinten und drei Rippen.
Alles mit Übermaß. Diese Teile habe ich dann mit Harz getränkt und eingestellt.
Durch das Übermaß bekommt man hier eine saubere Verklebung. Dazu ist es super einfach herzustellen und, hoffentlich, ausreichend.

Dann habe ich die Verklebelippen, die man bei der nass-in-nass-Variante natürlich über die Rumpfform stehen lassen muss, noch drei Stunden angelieren lassen und dann die Form mit reichlich Mumpe geschlossen.
Die Breite der Lippen ist von 15mm auf 5mm im LW abgestuft.

Einen Tag später habe ich dann ausgeformt.
Es ging alles gut, ok, zwei kleine optische Mängel und leider eine teils etwas dünne Lackschicht (vermutlich, da es draußen ein wenig zu kalt war)
Ich bin aber sehr zufrieden mit meinem ersten nass-in-nass-Rumpf.
Alles brutal hart und steif, die Fehlstellen werden mit der Airbrushpistole unsichtbar gemacht;)

Wie ihr seht habe ich bisher nicht viel mehr gemacht als die Serviceöffnung grob herausgetrennt um zu sehen ob auch meine HLW-Anlenkung noch läuft.

...sie läuft...gott sei Dank !!

so, ich hoffe das reicht euch auf die Schnelle, ansonsten einfach fragen!!

Hannes

[Artur Blömker]

Hallo Hannes!

Na "stinkefaul" - das ist was anderes .... :p

Die Luft kommt schon wieder - fehlt der Sturm in der Windvoraussage ...;) ... aber der April, der kann noch was bringen - mach mal schön fertig - Deine DS-Diva! :p Toller Wind und kein passendes Modell - das muss ja auch nicht gerade passieren!

Rumpf:

Ich hatte mal die Aufnahmen Deines ersten Rumpfes herausgesucht:



http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=258&d=1207075493


http://www.dynamic-soaring.de/forum/attachment.php?attachmentid=259&d=1207075493



Diesmal hast du also alle Einbauten ins nasse Laminat gesetzt? Hattest Du beim letzten mal mit Verklebeleisten gearbeitet im Bereich der Rumpfröhre?


Gruss Artur


................................

[flowmotion]

Hi Artur,

ja, bei dem ersten Rumpf (die beiden Bilder) wie auch beim zweiten (Crash-Diva) habe ich mit Verklebeleisten gearbeitet.
Man hat den Vorteil, dass man alles in Ruhe einbauen kann.

Diesesmal habe ich alles was man auf den Bildern sieht gleich mit reingelegt.
Ist bei guter Vorbereitung kaum Mehrarbeit.
Ich hatte mich dazu entschlossen da nach dem Crash überall die Verklebeleistenverklebung aufgegangen war.
Ich erhoffe mir durch die nass-in-nass-Variante eine bessere Verklebung der beiden Hälften.

Wobei, hatte auch noch mit Jaro gesprochen, es in der Luft mit Sicherheit egal ist, wie man es macht. Hauptsache viel Material drin und ordentlich viel Harz zum Verkleben!

Wenn er natürlich einschlägt...naja...

Der Vorteil ist, dass man nicht absaugen muss und den Rumpf nach einem Tag ausformen kann.

Hannes

[Artur Blömker]

Hallo Hannes!

Okay!

Es wäre auch eine Überlegung, richtiges Verklebeharz zu verwenden. Das habe ich im neuen SRTL, allerdings war das noch sehr "weglauffähig" ... :rolleyes:

Thomas hat da wohl inzwischen ein Harz, was nicht so stark abläuft wie viele andere Klebeharze. Man hatte mir bei R & G dazu geraten.

Aber nass in nass sollte auf jeden Fall gut halten! ;)

Ciiao Artur

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"richtiges Verklebeharz" ???
Kenn ich nicht.
Ich dicke mein Harz immer mit Baumwollflocken, Zellulosemehl oder auch Kohlemehl ein.
Dann läuft es auch nicht weg.

Ich habe noch ein Bild gefunden vom aktuellen Rumpf.
Da liegen die ersten zwei Lagen Gewebe drin.
Man sieht die Abstufung im SLW ganz gut


Hannes

[Jaro_U]

Hi Hannes,

das Klebeharz ist das, was ich vorhin am Telefon schon beschrieben habe: Ein Harz welches recht dickflüssig ist und bessere mechanische Eigenschaften als ein Laminierharz hat. Laminierharze sind durch sog. Reaktivverdünner niedrigviskos eingestellt um die Fasern tränken zu können. Diese Reaktivverdünner verschlechtern aber leider (in Maßen) die mechanischen Eigenschaften des Harzes. In einem Fall wo das Harz also nicht so niedrigviskos gebraucht wird (und man normales Laminierharz eindicken würde) ist ein "Klebeharz" manchmal besser geeignet. Beispiel dafür ist Uhu Plus Endfest oder das Larit A-10/B-10 (gibts bei Lange-Ritter), welches dem Endfest sehr ähnlich ist (auch die Thixotropie ist sehr ähnlich, also gut!). Ich habe es für meine letzten Rümpfe zur Verklebung ("trocken" - mit Verklebeleisten) immer verwendet.

Man muss abwägen, welche Eigenschaften die Klebung haben soll: Mit einem Klebeharz ist es eher zäh-elastisch und man hat aufgrund der hohen Viskosität nicht mehr die Möglichkeit einen großen Faseranteil zur Verstärkung beizumischen. Die Adhäsion ist aber besser als mit eingedicktem Laminierharz. Bei letzterem kann man wiederum mehr Kurzfasern (Baumwollflocken, Glasmehl, Kohlemehl usw.) untermischen und erreicht dadurch eher eine steif-spröde Klebung.

Beim nass-in-nass Arbeiten muss zur Verwendung eines Klebeharzes dieses mit dem Laminierharz kompatibel sein... Soweit ich weiß ist das für das Larit A-10/B-10 mit dem L285 der Fall.

Ciao
Jaro

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Ahhhhh ja, jetzt schnackelts.
Endfest kenn ich natürlich, hatte dies aber nie für die Verklebung des Rumpfes in Erwägung gezogen.
Ist mit Sicherheit eine Überlegung wert!

Danke!

Hannes

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Ich habe endlich mal wieder ein wenig zu berichten.
die letzten zwei Wochen habe ich ab und an ein wenig weitergebastelt.

Das Ergebnis ist eine fast fertige DS-Diva mit 4930g Gewicht.

Um an die 5Kg-Grenze recht nahe heranzukommen habe ich in diesem Stadium (nach Querrudereinbau) alles gewogen, Schwerpunkt abgeschätzt und mir das Blei zurechtgelegt/gehämmert, was nun noch in die Fläche rein muss.
Es waren "nur" ca 600g.
Dieses Blei habe ich dann einfach fest, durch die Wölbklappenschächte, eingeklebt.

Dann habe ich die Wölbklappen angelenkt.
Vor dem Servoeinbau habe ich in den Schacht links und rechts eine Rippe eingeharzt.
Ich habe erst auch bei den Wölbs mit Servorahmen arbeiten wollen.
Die haben aber aufgrunde des doppelten Flächenabschlusssteges nicht mehr sauber reingepasst.
Natürlich waren bei dieser Erkenntnis schon beide Ausschnitte gemacht, leider nun ein wenig zu groß für so ein "kleines" DS8411.
Naja, seis drum.

Anschließend habe ich die Klappen nach dem gleichen Prinzip wie die Querruder angelenkt. Ich denke ich muss hier nicht nochmal darauf eingehen.
Die Servos habe ich mit Harz fest eingeharzt.
Einmal mit dem Holm verklebt und dann auch noch mit der Unterseite an der Rippe...sollte halten.

Hatte ich die Dichtlippen schon erwähnt...ich weiß nicht mehr.
Bin da ganz konventionel vorgegangen.
Tesa mit leichtem "Übermass" auf das Ruder geklebt, dann das Ruder ein wenig über den max. Ausschlag nach unten ausgefahren, das Tesa an die Fläche gedrückt und mit einem Messer sauber am Flächenende abgeschnitten.
Anschließend Harz mit Microballons so eingestellt, dass es gerade noch ein wenig läuft.
Das Harz habe ich mit Hilfe einer kleine Tüte hinter den Tesa gespritzt und diesen mit einer Klinge vorsichtig eingeführt.
Nun nur noch das Ruder in der richtigen Position fixiert und die Fläche so auf den Rücken gelegt, dass das Harz da hinläuft wo es hin muss.

Jetzt habe ich mich an den Rumpfausbau gemacht.
Zuerst habe ich den Kabelbaum gelötet und den Stecker mit einem Tropfen Sec.-Kleber im Steckerkasten fixiert.
Dann habe ich mir ein Brettchen gemacht und im Rumpf mittig direkt hinter der Serviceöffnung waagerecht positioniert. Hier soll später der Empfänger, SMC 16 scan, drauf da unten drunter des HR-Gestänge läuft.
Verwendet habe ich ein Sandwich aus 200er Kohle und 2mm Herex. Dies war noch ein Reststück und hat endlich seinen Platz gefunden. Holz geht hier natürlich auch;)

Das HR-Servo, HS 6975, habe ich mit Winkeln versehen um es liegend mit dem Servobrett verschrauben zu können. Diese Winkel hatte ich noch von einem HS-85 (sind dort immer dabei).

Nur war also bis auf den Schalter und dem Akku alles vorbereitet.
Als ich die Zellen, 2400 NiCd, kaufte sah ich noch den Emcotec-Schalter liegen.
Da wir ja leider auch mal im Nieselregen fliegen entschied ich mich nun doch dazu den Magnetschalter einzubauen. So kann man alles wasserdicht gestalten und braucht sich keine Sorgen wegen Korrossion irgendwelcher Buchsen, Stecker oder Schleifer zu machen.

Zuhause dann den Akku gelötet, grob mal alles zusammengebaut und den Schwerpunkt ermittelt um das genau benötigte Trimmblei samt Akku gleich einbauen zu können.

Den Magnetschalter habe ich mit weißem Silikon eingeklebt.
Da der Rumpf obern relativ stark gewölbt ist schaut die LED nicht über den Rumpf heraus.
Ich habe deswegen einfach das Loch mit dem Silikon eben glattgezogen. Die LED scheint, dank ihrer Stärke, aber trotzdem durch.

Ja, das waren recht kurz die einzelnen kleinen Schritte der letzten Tage zusammengefasst.
Sollte ich mich irgendwo zu kurz gehalten haben...fragt mich einfach!

Hannes

[Ted]

Hallo Hannes.

Ich habe da bitte nochmal eine Frage zum Rumpf: Du schreibst, du klebst eine Folie in die Negativform für die Serviceöffnung. Soweit ist das ja klar. Aber was für eine Folie verwendest Du dafür? Die muß ja schon eine gewisse Dicke haben, damit dann nachher die Klappe selbst ohne Überstand reinpaßt.

Ted

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Hi Ted,

ich habe hier einfach von nem Bekannten (macht Aufkleber, Schilder...etc) ein Reststück Klebefolie besorgt.
Dann habe ich einfach so viel Lagen aufeinander geklebt, bis die gewünschte Dicke erreicht war.
Das Ganze dann nur noch auf die richtige Größe gebracht und eingeklebt.
Ist recht simpel, funktioniert aber bestens.
Dies kann man dann auch wieder ganz einfach aus der Form herausziehen.

Muss ich bis jetzt immer noch machen um den Deckel zu laminieren. Ich habe es bis jetzt immer noch nicht geschafft mir hierzu eine separate Form zu machen (Positivformen liegen noch bei Patrick in der Schweiz)

Hannes

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Noch kurz was zu meiner heutigen Beschäftigung nach der Arbeit.

Ich habe das Gewebe für ein HLW vorbereitet.

-eine Lage 49er-Glas als Decklage
-eine Lage 93er-Kohle
-1,2mm Stützstoff (Herex)
-und dann nochmal eine Lage 49er-Glas als Innenlage
noch schnell die Formen gewachst und dann alles bei Seite gelegt.

Nun habe ich den Bereich des Servicedeckels in der Rumpfform abgeklebt und weiß lackiert.
Dann kam rein:

-49er-Glas
-2x 200er-Kohle
zum Schluss habe ich noch eine Folie aufgelegt um das Gewebe sauber andrücken zu können ohne Harzfinger zu bekommen

Getränkt habe ich das Gewebe zwischen zwei Folien, so verschwendet man keinen Pinsel und muss auch keine Walze opfern (Schwaben eben...)

Die letzte Tat war das Herstellen der Steckungsröhrchen für das HLW.
Die "Hauptverbinder" habe ich mit Haushaltsfolie umwickelt und dann den Kevlarschlauch drübergeschoben.
Alles schön getränkt, nochmal eine Lage Folie und "abgesaugt"
-->Ich habe den "dicken" Verbinder mit TESA-Paketband eingerollt und anschließend mit dem Heisluftfön eingeschrumpft.
Dies funktioniert prima, wenn man das original TESA-Band verwendet. Es hat erstaunliche Schrumpfungseigenschaften

Den 2mm Draht habe ich mit Schrumpfschlauch eingeschrumpft.

Ich bin mal gespannt was besser drückt. Vom Gefühl her baut das Paketband mehr Druck auf
Vielleicht gehts auch in die Hose und ich muss, wie bisher, die Sachen aufhängen und über ein Gewicht den Schlauch auf Spannung bringen...wir werden sehen.

So, Morgen gibts mehr, da möchte ich dann auch noch ein HLW laminieren

Gruß
Hannes

[haru_]

Hallo Hannes,

Tobi und ich haben mit dem Anfertigen von Verbindertaschen begonnen. Die Taschen wurden über Originalverbinder von FS Sport Klemm gemacht, da für eine FS ein neues Mittelstück gebaut werden sollte (und wurde). Die Tasche aus bestanden immer aus 2 Lagen Aramid + Umwicklung mit Rovings am Anfang und Ende.


Versuch: 2 Lagen Frischhaltefolie, + Tesa geschrumpft Tasche zu eng, wir haben sie nur mit Zerstörung runterbekommen



Versuch: Verbinder mit 2,5 Lagen Backpapier umwickelt + Tesa geschrumpft
Taschen sehr eng, nur mit Gewalt im Schraubstock entfernbar
Von Hand nicht an und abzustecken
Kann sein, dass die Originalverbinder von Klemm nicht ganz maßhaltig über die ganze Länge sind,. Aber trotzdem denke ich ist die Gefahr beim schrumpfen mit Tesa, dass die Taschen zu eng werden. Teas schurmof enomr. Ich nehme das z.B. bei reparieren gebrochener Rümpfe. Reparaturstelle schräg anschleifen, GFK-Flicken drauf, dickere Folie (0,8er Rollglas mit 49er Gewebe drauf und Luftblasen so gut wie möglich rausstreichen , mit Tesa umwickeln und schrumpfen. Das Tesa schrumpft so stark, dass das Harz nach aussen weggedrückt wird, deshalb Rumpf sonst komplett abkleben.

Hans

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Hi Hans,

Rümpfe habe ich mit der Methode auch schon gemacht.
Das spannt wirklich so dermaßen, dass teilweise kleine Harz-Luftblasen platzen und einem das Harz entgegen spritzt.
Die Methode hört sich ungefährlicher an als sie ist!

Also, gebt immer schön acht, wenn ihr großflächig schrumpft.

Interessant ist für mich das mit den Steckverbindern.
Bei den Steckverbinder habe ich bisher keine Erfahrung mit Schrumpfen.
Ich habe ca. 3-4 Lagen Haushaltsfolie verwendet. Dachte schon, dass es zu viel sein wird.

Ich hoffe, ich bekomm die Verbinder heute Abend gut heraus.

Werde berichten sobald ich ein Ergebnis habe

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habe noch ein paar Bilder zum Rumpfausbau gefunden

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Heute wollte ich eigentlich den Erstflug machen, der Regen hört und hört aber leider nicht auf.

Dann habe ich mich heute früh eben in die Werkstatt begeben und das HLW laminiert, welches ich eigentlich gestern schon machen wollte.

Zuerst habe ich die Form abgeklebt und dann die einzelnen Farben mit einer Airbrush reinlackiert.

Den Gewebezuschnitt habe ich auf einer Folie positioniert und getränkt.
Dann habe ich über alles eine weitere Folie gelegt um die einzelnen Lagen mit meiner Schablone herausschneiden zu können.

Nach dem die Außenlage und die 93er Kohle drin lagen habe ich den Stützstoff positioniert und darauf gleich die Innenlage Glas gelegt.
Abreisgewebe, Lochfolie und Absaugfließ drauf, alles in Folie eingepackt und an die Vakuumpumpe angeschlossen.

Hannes

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Nachdem ich heute um kurz nach sieben Uhr aus dem Fenster geschaut habe war klar, ich muss a.s.a.p. in die Werkstatt und die HLW-Form schließen, sodass ich später noch zum fliegen bei schönstem Wetter komme.

Ich habe den Stützstoff an den entsprechenden Stellen ausgenommen.
Habe mir das Steckungsröhrchen abgelängt (Herstellung des Röhrchens hat mit der TESA-Version super funktioniert) und den Holmsteg geschnitten.
Dafür habe ich diesmal 2mm Herex mit Kohlebeschichtung genommen.
Total überdimensioniert, lag aber noch in passender Größe rum und ich hatte gestern vergessen Herex mit Glas zu beschichten.
Das letzte Stück Holmsteg habe ich dann aus 2mm Balsa-senkrecht gemacht um noch ein paar Gramm zu sparen (der Rumpf ist hinten leider viel zu schwer geworden)

Da leider das 2mm-Kevlarröhrchen nichts geworden ist (ging leider nicht zerstörungsfrei vom Stahldraht herunter) habe ich den Stab in Mumpe aus Baumwollflocken gebetet. Zuvor habe ich in den Bereich noch eine kleines Stück 93er-Kohle eingelegt.

Der Holm besteht aus fünf abgestuften UMS_Rovings

Zum Schluss noch die Raupen für die Verklebung und -->Form zu.

Bin gespannt auf Morgen

Hannes

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Eben habe ich den letzten Schritt gemacht.
Ich habe das HLW ausgeformt und gleich verputzt.
Ist ganz gut, das einzigste Manko ist, dass es mir beim "weiß" leicht das Glas durchgedrückt hat.
Ich habe wohl zu dünn lackiert und eventuell den Lack nicht lange genug antrocknen lassen.
Ist aber ein rein optisches Problem.
Gewicht komplett 72g. Stabilität: enorm
Sollte also passen.

Dann habe ich Sie gewogen und mir blieb fast das Herz stehen:
4960g abflugfertig...Glück gehabt oder im Voraus gut ausgewogen..??;)

Ich werde nochmal einen Rumpf machen den ich wieder konventionell mit Stützstoff bauen werde.
Man kann einfach bei weniger Gewicht stabiler bauen (Leitwerk)
Dann bekomme ich auch noch ein wenig mehr Luft um auch mal einen Schaden richten zu können.

Als nächstes werde ich gleich noch eine bauen.
Diesmal einen Ersatz für die erste.
Abfluggewicht soll so bei 2400g leer liegen. Ballastiert 4 Kg.

Eventuell stelle ich nochmal ein paar Sachen rein.
Ich möchte diesmal die Schale einsaugen und als zweiten Schritt die Form zumachen --> Rovings rein und gefräste Stege gleich mit einstellen und die Form schließen.

Hannes

[Artur Blömker]

Super Hannes! Schönes Design!

Boa auf die Waage legen und knapp unter 5 kg, na das glaube ich, daß das sehr aufregend war! Aber so sollte der Durchzug wirklich genügen! :p:p:p

Ob wohl bald passendes Wetter kommt für den Erstflug Deiner neuen DS-Diva? 35 km/h und Böen bis 50 km/h waren hier heute - aber ich bin auf der Arbeit ... :rolleyes: ...

Ganz herzlichen Dank für Deinen "Durchzug", hier immer wieder zu berichten, wie es mit der DS-Diva voran geht! Das war und ist sehr interessant!

DANKE!

Gruss Artur

[leinad.w]

Zum Thema 7 kg:

Leider das geht dann nur auf zugelassenen Geländen mit Aufstiegsgenehmigung, also Modellflugvereinsgelände. Meines Wissens gibt es nur sehr wenige Hänge in Deutschland, wo man noch versichert ist, wenn man die 5 kg erreicht oder überschritten hat.

Wer verrät uns so eine Stelle? ;)

hallo artur,

ich kenne zwei hänge, die von einem modellflugverein genutzt werden und einen, der mantragenden flug dort betreibt (der aber erstmal außenvor ist). beim dem einen hang weiß ich, dass die da bis 20 oder 25 kg fliegen dürfen, keine ahnung wo die obergrenze ist... beim anderen bin ich mir nicht sicher, ob es eine offizielle hangkante mit aufstiegsgenehmigung ist.

grüße aus hannover, der daniel... :)

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So, wenn ich morgen gut aus dem Bett komme und Lust habe, dann geht es an den Bau der 5. DIVA.
Diesmal richtig hart und stabil und das erste Mal ohne Stützstoff.
Ich werde versuchen in jede Lücke eine Balastkammer zu integrieren um das Teil brutal ballastieren zu können.

Auf dem ersten Bild sieht man den Holmsteg (noch beim Absaugen)
Er besteht aus 6x 8mm Balsa senkrecht und dazwischen je einer Lage 200er Kohle.
Das Ding ist ein Prügel geworden. Bestimmt "leicht" überdimensioniert....naja, viel hilft viel...

Die weiteren Bilder zeigen den Gewebezuschnitt der in die stützstofflose Fläche kommt.
Der Holmgurt ist diesmal einfach und nicht gerechnet;)
Ich habe einfach eine Rolle UHM Kohle (250g) gekauft.
10m lang und 24,5cm breit.
Vorhin habe ich alles mal zerschnippelt und abgestuft --> 16Lagen pro Schale:eek::eek:
...brrrrr...wie soll das alles nur da rein....brrr....:D

Hannes

[Mehmed Borovac]

Hi!

Klasse, na dann hau mal rein Junge.

Je 16 lagen, passt da noch ein Holmsteg überhaupt noch dazwischen:D

Grüße, Memo!

[flowmotion]

Ich bin mir nicht sicher, könnte eng werden:D
Bestimmt total gesponnen, aber bevor ich da jetzt anfange zu ermitteln und zu rechnen wieviel ich denn von der Faser brauche...einfach rein damit.
Der Aufwand steht vermutlich in keiner Relation zu dem was man nachher an Gewebe und somit an Geld sparen könnte

[Artur Blömker]

Ich habe einfach eine Rolle UHM Kohle (250g) gekauft. 10m lang und 24,5mm breit.
Hannes

Hi Hannes!

Hab´ich mich erschrocken .... :p

Du meinst (die Fotos zeigen es) 245 mm Breite ... :p ;) :D :)

Die 250er CFK unidirektional bringt nur im Bereich der größten Dicke des Profils einen Vorteil. Wo genau willst Du die Lagen einbringen? Auch die Servos bestimmen ja die Lage der Holmgurte. Nur im Bereich der Flächenmitte bis zu den Wölbklappenservos kann man breiter werden mit dem Holmgurt.

Ohne Stützstoff ist sicher super bei der zu erreichenden Wandstärke! Willst Du absaugen? Wird der Steg fast genauso breit wie der Holmgurt?

Hast Du schon Fernsteuerkomponenten für den 72 ghz-Bereich ? :p

http://www.rc-network.de/magazin/artikel_05/art_05-027/laender/USA.pdf


Ciao Artur

[leinad.w]

Diesmal richtig hart und stabil und das erste Mal ohne Stützstoff.


hey hannes,

ab einer cfk-wand-stärke von mehr als 2 mm sehe ich stützstoff auch als überflussig an... :D

haste mal ausgerechnet, was an materialwert wohl in die "kohle" diva kommt? das würde mich mal interessieren... :cool:

bin auf deinen weiteren bericht gespannt!!! viel spaß beim bauen!

ps: wie willste dann den flügel belasten? draufsetzen und wippen ging ja schon bei der anderen diva... :D ich würde wenn den flügel auf einem tisch an zwei stellen unterfüttern und vakuum ziehen... max. 1kg pro cm² bei der fläche, sollte genügen... ;) damit kann man glaube ich auch die zum brechen bringen... aber man kann sich ja vorsichtig an die biegung rantasten... :D nur so ein gedanke... :D

[flowmotion]

Tach Artur, Daniel

ich meine natürlich 24,5 cm --> 245mm, danke!

Ich habe das Gelege jetzt einfach, ohne schmäler zu schneiden, reingelegt.
Im Bereich der Servos habe ich das Paket einfach ein wenig weiter in die D-Box geschoben (die ist jetzt fast voll)
Total übertrieben....geht aber super schnell zu bauen;)

Die Servos sollte ich schon noch reinbekommen.
Ich werde diese Schale jetzt mal nicht absaugen. Habe ein recht schnelles Harz angemacht und werde in ner Stunde nochmal nachwalzen. Das sollte schon klappen!
(habe mal an einem HLW geübt, dieses sogar nass in nass verschlossen und es war kein Lunker drin)

Der Steg hat 50mm an der breitesten Stelle, der Holmgurt hat 60mm.
Ist also fast so breit wie der Holmgurt.

Mit 72mHz sollte ich keine Probleme bekommen, ich fliege seit nem Monat eine T12Fg mit 2,4gHz.

Der Materialpreis einer solchen Kiste liegt bei mir vermutlich im Bereich von 350-400 Euro

Richtig belastet wird die DIVA nur in der Luft. Ich will da keine Experimente am Boden machen.
Da ich aber bei dem letzten Flug ein leichtes Biegen wahrgenommen habe (vielleicht dachte ich es auch nur)
wollte ich jetzt einfach noch ein wenig mehr Material in den Holm reinhauen.
Ich denke, dass auch die jetzige Kiste in der Luft niemals aufgeben wird, ich möchte aber ein "immersteife" Fläche haben.
Biegt deine Fläche nämlich ständig im Kreis, dann sind ständig deine Ruder und natürlich auch die Klappenlinie verbogen.
Dadurch müssen deine Servos deutlich mehr arbeiten und ziehen somit auch deutlich mehr Strom.

Ich habe bei dem letzten Flug nach nur einer Stunde 800mAh nachgeladen!


Grüße

[Jaro_U]

Hallo Hannes!

Schön, dass Du wieder eine Diva baust und hier berichtest!

Stützstofflos zu bauen halte ich für sehr sinnvoll! Haben wir ja schon öfter 'drüber gesprochen...

ABER: Einen Holm einfach so - ohne jedes Rechnen - einzusaugen, da stellen sich bei mir die Nackenhaare hoch. Entschuldige meine Direktheit, ich möchte sie Dir auch erläutern, hier meine zwei Hauptgründe:

Die verwendete Faser (ich gehe mal davon aus, dass Du die R&G-UHM Kohle genommen hast - die entspricht Deiner Beschreibung) ist eine Pech-Faser (keine auf PAN-Basis) von Mitsubishi Chemical (ich vermute die DIALEAD K13710). Diese Faser hat zwar im Vergleich zu HT ein dreimal so großes E-Modul, aber fast nur die halbe Zugfestigkeit wie HT und damit auch eine extrem kleine Bruchdehnung!
Die Abstufung, die Du nun "frei Schnauze" gemacht hast, kann dazu führen, dass Du an Stelle X einen extrem festen Flügel hast, an Stelle Y aber unterdimensioniert hast - Dann nützt Dir die Überdimensionierung an Stelle X überhaupt nichts!!! Das ist dann reine Materialverschwendung. So eine Holmauslegung sollte immer schön stetig verlaufen und dabei an die Belastung des Flügels angepasst sein.Klar, hast Du bei der verwendeten Menge mit Sicherheit einen sehr festen Flügel, aber in Wirklichkeit hast Du so doch überhaupt keine Ahnung was er aushält! Besonders mit so einer Faser (Bruchdehnung 0,4%) die bricht ohne sich vorher groß gebogen zu haben. Außerdem ist sie gegen Vorschädigung wesentlich intoleranter und kann so zu sehr plötzlichem Versagen führen! Und das ganze nur um eine Stunde Arbeit zu sparen...

Also, Hannes, rechne das bitte, bitte, bitte nach, bevor Du einen Flügel baust!

Ich habe jetzt gerade für Marco einen neuen Eliminator (auch mit einer hochmoduligen Faser) gerechnet, wir haben da wirklich Schwierigkeiten ein Rekord-festes Modell unter 5kg in die Luft zu bekommen, da ist bei dem nötigen Materialeinsatz wirklich Leichtbau notwending. Du hast den großen Vorteil, dass Du bei der Diva mit 5kg schon extrem betonieren kannst, aber das sollte man trotzdem nicht blind, sondern wohl überlegt tun! Alles andere ist Verschwendung und kann sogar gefährlich werden!

Nix für Ungut, Hannes, nimm die Kritik bitte nicht persönlich! Du kannst mit der gewählten Faser einen echt richtig netten Flügel bauen, der brutalst steif sein wird! Ich freue mich drauf... Auch wenn ich dagegen mit meinem Opus immer älter aussehe... ;)

Liebe Grüße
Jaro

[flowmotion]

Tach Jaro,

mensch, gefühlsmässig war ich mir super sicher, dass die Festigkeit bei der Menge kein Problem sein kann.
Aber du hast mich, auch nach dem gestrigen Telefonat, noch ganz schön zum grübeln gebracht.

Ich werde jetzt doch nochmal rechnen. Mal sehen wie es in Wirklichkeit aussieht.

Dass es zu grenzwertig ist...ich weiß es einfach nicht...bei allein 750g Gewebe im Gurt...ist kaum vorstellbar.

Naja, um mein, von dir erzeugtes, Bauchweh wegzubekommen werde ich deinen Rat annehmen;)

Hannes

[leinad.w]

Der Materialpreis einer solchen Kiste liegt bei mir vermutlich im Bereich von 350-400 Euro

Da ich aber bei dem letzten Flug ein leichtes Biegen wahrgenommen habe (vielleicht dachte ich es auch nur)

ich möchte aber ein "immersteife" Fläche haben.

Biegt deine Fläche nämlich ständig im Kreis, dann sind ständig deine Ruder und natürlich auch die Klappenlinie verbogen. Dadurch müssen deine Servos deutlich mehr arbeiten und ziehen somit auch deutlich mehr Strom.

hey hannes,

das ist ja noch "relativ" günstig. hätte jetzt mit etwas mehr gerechnet... :)

ei ei ei, das sind natürlich agumente. ich bin mal gespannt, ob deine durchbiege- und servobelastungsteorie stimmt. du bewegst dich mit deinem flieger ja immerhin in einem extrem bereich!

ich glaube aber, dass das ergebniss um den dreh 10 % energie einsparnis bringt (wenn über haupt). aber ich bin total auf deine ergebnisse gespannt. über sowas habe ich mir noch keine gedanken gemacht, aber vielleicht sollte ich dass... :o

ich glaube, dein stromverbrauch kommt einfach durch die hohe geschwindigkeit. das ruder möchte ja gerne von der profilsehne einwenig nach oben klappen (durch den unterdruck auf der oberseite). das servo arbeitet also ständig und mit zu nehmender geschwindigkeit noch mehr gegen diese reaktion. so, meine erfahrungen und wissenstand...

viel spaß beim bauen!

grüße aus hannover vom daniel... :cool:

[Jaro_U]

Hallo Hannes,

wie hier (http://www.dynamic-soaring.de/forum/showthread.php?p=1724) soeben erklärt, die Umrechnung von Deinem Gelege-Gurt:

Dein Gelege hat folgende Kennwerte: Zugfestigkeit 2600MPa, E-Modul 640GPa, Dichte 2,12g/cm³, Flächengewicht 250g/m².
Verglichen mit einem HTA-24k-Kohleroving mit Zugfestigkeit 3950MPa, E-Modul 238GPa, Dichte 1,77g/cm³, Garnfeinheit (tex) 1600g/km ergibt sich ein "Umrechenfaktor" von 11,65mm/Roving.

Mit 16 x 60mm = 960mm Gelegebreite entspricht er also 83 HTA-24k-Rovings. Meine Schätzung am Telefon gestern mit 90, war also gar nicht so schlecht. Ich denke so einen geringen Wert hättest Du nicht erwartet, oder? Du kannst jetzt mit einem Holmberechnungsprogramm zurückrechnen, was dieser Gurt aushält und die Abstufung kontrollieren. Bei Deiner supersteifen Faser wird die Fläche mit Sicherheit auch sehr steif (steifer als Deine Bisherigen), aber ob sie so viel Last aushält wie Deine Bisherigen wage ist stark zu bezweifeln! Vielleicht reicht es trotzdem, vielleicht aber auch nicht...

Liebe Grüße
Jaro

[flowmotion]

:eek::eek::eek::eek:
wie gerade schon am Telefon erwähnt habe ich dies so nicht wirklich erwartet.
Tja, dann werde ich aus dieser Fläche nun wohl eine Hangfläche machen (müssen).
Dann brauch ich schon keine Ballastkammern einbauen;)
Den Anspruch, den ich an diese Fläche hatte, werde ich vermutlich auch durch Aufdicken des Holmes nicht mehr hinbekommen.

Schade...in Zukunft werde ich mir wohl doch wieder das Spulen von 550-600 Rovings (UMS) antun.
Macht wohl doch mehr Sinn.

Jaro, danke nochmal für deine Mühen !!!!
Super Sache!!!

[Artur Blömker]

Hallo Hannes!

Ach umgerechnet nur 83 Rovings .... :p:p:p soviel habe ich auch ungefähr in meinem neuen SRTL ... hoffe, er hält!

Meine 2 SRTL haben beide Gelege, keine Rovings, keine Mischung daraus.

Im ersten SRTL ist der Holmgurt durchgängig ca. 5 cm breit (bis auf die Flächenenden); die Abstufung hatte ich erreicht, indem ich auf dem Tisch ein Dreieck geschnitten habe aus dem Gelege (Länge ca. 2,20 m, Höhe ca. 1,0 m ... glaube ich ...) , und dann habe ich es in ca. 5 cm breite Stücke geschnitten, teils auch so gefaltet, dass 5 cm entstehen. Ein Dreieck ist zwar noch keine optimale Abstufung, aber auf diese Art ist z.B. der Flächenknick überdimensioniert, vielleicht sinnvoll, ja diese Stelle einen Schwachpunkt darstellt. Die Breite in Flächenmitte hatte ich ermittelt mit dem Excel-Sheet von Christian Baron, bin von einem Auftriebsbeiwert von 1 ausgegangen und wollte damals 350 km/h schnell werden. Hmm hab´vergessen, wieviel Gelege so in der Mitte war ... schätze mal umgerechnet 50 Rovings.

Ach ja - die angegebene Rovinganzahl gilt immer pro Seite!!!!
Das Gelege ist immer eingesaugt worden mit Vakuum, der Stützstoff war dort natürlich ausgenommen. Vorteil vom Einsaugen: die Fasern liegen schön weit aussen.

Soweit mal von mir - will jetz nach Hause ... :)

Gruss Artur

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So,

heute und die letzte Woche ging es endlich mal bei mir weiter.
Ich habe den Holmsteg eingeklebt, Rippen gesetzt und den Kabelbaum fixiert.
Dann kräftig Mumpe ringsrum, drauf und "hierunddaeinwenig" eingespritzt und verschraubt.
Mal sehen, was mich da morgen anspringt.
Gewicht der Fläche....oh je, ich darf nicht daran denken...

Hannes

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So, sie ist draußen. Endlich ! Hat ja auch lange genug gedauert.
Ein paar kleine Mängel aber sonst ganz in Ordnung.
Was mir nicht so gefällt ist das Design...ich hoffe, dass man sie dafür gut sieht.

Hannes

[Bob Hopman]

Glückwunsch Hannes!!

Sieht doch gut aus :-)
Und wie schwer ist sie jetzt!?

Grüsse aus dem Süden,

Bob

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3,8Kg...schluck....das wird eng!
Scheint wohl nur was für außereuropäisch zu sein!

[Artur Blömker]

Scheint wohl nur was für außereuropäisch zu sein

Da sag´ ich nur: Sparen auf ein Ticket ...! :);)

Aber in vielen Ländern Europas gibt es ja keine 5 kg - Grenze - insofern ... ;)

Herzliche Grüße

Artur